Описание услуги: ремонт бензинового двигателя 1.5T совместно с электромоторами 680 л.с.; перечень работ и базовые условия приёма автомобиля.

Область применения услуги

Описываемая услуга предназначена для технического обслуживания и капитального ремонта бензиново-электрической силовой установки модели Fang Cheng Bao Bao 5 PHEV 1.5T с совокупной электрической мощностью 680 л.с., выпуска с 2023 года по настоящее время. Применение охватывает диагностику электронных и механических узлов, измерение компрессии цилиндров, определение величины давления масла в магистрали и картера, а также оценку состояния гибридных компонентов. Работа включает демонтаж силового агрегата и электрических машин, разборку двигателя, дефектовку деталей и проведение шлифовочно-расточных операций. В состав услуги входит подбор и монтаж поршневых групп, вкладышей и колец с учётом посадочных допусков, восстановление и замена головки блока цилиндров с установкой новой прокладки. После сборки предусматривается обкатка и настройка системы управления двигателем и электромоторов с калибровкой датчиков, адаптацией блоков управления и документированием результатов. Допускается выполнение работ в рамках гарантийных обязательств при наличии заводской документации и соответствующей электронной блокировки высоковольтных цепей. Операции выполняются специализированным оборудованием и инструментарием, предусмотренным для высоковольтных гибридных систем, с применением контрольных методик, утверждённых производителем силовой установки.

Общие сведения о силовом агрегате

Конфигурация: бензиновый турбомотор 1.5T и электрические приводы, суммарная мощность 680 л.с.; гибридная архитектура последовательного типа.

Конфигурация двигателя и электромоторов

Описание конфигурации представлено для документации ремонта. Бензиновый турбированный двигатель 1.5T с непосредственным впрыском и системой управления фазами газораспределения. Корпус двигателя изготовлен из алюминиевого сплава. Система смазки с мокрым картером и масляным насосом с регулируемым давлением. Топливная система высокого давления с рампой и компрессором. Силовая часть гибридной установки включает два электрических мотора постоянного тока с силовой электроникой, обеспечивающей суммарную отдачу 680 л.с. и передачу момента через интегрированный редуктор. Аккумуляторная батарея высокого напряжения размещена в отделении кузова и оснащена системой охлаждения жидкостью. Энергетическое управление осуществляется блоком силовой электроники с интерфейсами обмена данными по шинам CAN и LIN.

Порядок приёма автомобиля в сервис

Регистрация заявки производится при предъявлении ПТС и сервисной книжки. Визуальная регистрация пробега, фиксация внешних дефектов, назначение диагностических работ.

Оформление заявления и регистрация работ

Приёмная документация оформляется при поступлении автомобиля. Заявление на проведение работ регистрируется в журнале приёма с присвоением уникального номера. Описание неисправностей указывается в заполненной форме заявления. Состав работ фиксируется в смете на основе предварительной диагностики. Согласование объёма и стоимости работ отражается в наряде-наряде с подписью уполномоченного лица службы приёма. Протокол передачи электроагрегатов и аккумуляторной батареи оформляется отдельным документом. Приложение к заявлению включает копии документов на автомобиль и свидетельство о регистрации. Внесение данных в систему учёта производится ответственным сотрудником сервиса.

Предварительная визуальная инспекция

Визуальный осмотр кузова и моторного отсека. Фиксация утечек, повреждений кабелей, коррозии, следов перегрева. Фотофиксация включена.

Фиксация внешних признаков неисправностей

Визуальная фиксация повреждений и дефектов производится при внешнем осмотре агрегата и моторного отсека. Регистрация следов утечек масла и охлаждающей жидкости выполняется с указанием местоположения, интенсивности и следов смешения рабочих сред. Фиксация коррозии и механических деформаций проводится по деталям: блок цилиндров, головка блока, масляный поддон, коллектора, опоры двигателя. Фиксация повреждений эластичных элементов производится по состоянию шлангов, проводки, изоляции. Фотофиксация и метрическая привязка дефектов включаются в отчёт.

Диагностика электронных систем

Снятие кодов ошибок выполняется сканером. Анализ параметров производится по шинам CAN. Запись результатов в отчёт. Калибровка модулей производится.

Снятие кодов ошибок и анализ параметров

Снятие кодов ошибок производится при подключении диагностического интерфейса к шине CAN и к гибридной сети высокой мощности. Считывание выполняется в заводском протоколе и в расширенных профильных блоках управления. Фиксация кодов выполняется в журнале с указанием идентификаторов, временных меток и условий воспроизведения. Параметры работы регистрируются в виде логов: обороты коленвала, угол опережения зажигания, давление топлива, температура ОЖ, ток и напряжение электромоторов, сигнал от датчиков кислорода. Сопоставление кодов с телеметрией позволяет выделить последовательность событий. Интерпретация производиться по таблицам неисправностей производителя. Отчёт формируется с указанием кодов, критериев приоритетности и предлагаемых диагностических процедур.

Оценка состояния гибридной силовой установки

Оценка проводится комплексно: состояние ДВС и электромоторов анализируется по параметрам, связи систем проверяются, выявление несоответствий фиксируется.

Проверка взаимосвязи ДВС и электромоторов

Проверка производится на цельном стенде с имитацией нагрузки. Синхронизация управляющих сигналов эмулятором блоков управления выполняется для воспроизведения рабочих режимов. Снятие параметров по CAN-шине и запись трасс выполняется непрерывно в течение тестовой процедуры. Фиксация разрывов сигнала, рассинхронизаций вращения, перекрытий режимов тяги и регенерации производится в протоколе. Измерение момента на выхлопном и приводном валах выполняется тензометрическими датчиками. Сравнение кривых момента и частоты вращения производится с опорными картами. Диагностика контактов высоковольтных цепей и сопротивления обмоток электромоторов проводится мегомметром и микроомметром. Ошибки управления помечаются кодами, которые сопоставляются с перечнем ремонтных мероприятий. Проверка логики перехода между источниками тяги выполняется путем последовательного включения режимов и записи переходных процессов.

Измерение компрессии цилиндров

Измерение компрессии выполняется с использованием манометра высокого давления; фиксация показаний по каждому цилиндру, запись результатов в акт.

Методика проведения измерений и интерпретация значений

Подготовка: отключение высоковольтной сети и вывод аккумуляторной батареи в безопасное состояние. Применение манометра с адаптером к свечному отверстию для компрессии. Применение цифрового манометра для давления масла с переходником, установленным в магистральный порт. Прокачка системы маслоподачи при холостом ходе до рабочей температуры. Последовательность измерений: проведение трёх циклов прокрутки для каждого цилиндра с фиксацией максимальных значений. Усреднение трёх результатов для каждого цилиндра. Интерпретация: давление компрессии сравнивается с технической нормативной таблицей производителя; отклонение более 10% от среднего указывает на износ или неплотности в конкретном цилиндре. Разность между цилиндрами более 15% трактуется как необходимость дальнейшей дефектовки поршневой группы и клапанного механизма. Для давления масла значение при запуске и на прогретом двигателе сопоставляется с паспортными пределами; стабильное понижение давления при возрастании оборотов указывает на износ масляного насоса или увеличенные зазоры вкладышей. Документирование: протокол измерений с указанием температуры, частоты вращения и применённого оборудования.

Измерение давления масла в системе двигателя

Установка манометра на масляный канал. Замер давления при холостом ходе и на оборотах нагрузки. Сравнение с нормативными значениями.

Порядок установки манометра и оценка результатов

Подготовка рабочего места выполнена с отключением аккумуляторной батареи высоковольтной части и фиксацией стояночного тормоза. Высоковольтные цепи отключены; система заземлена. Отверстие свечи или патрубка для измерения давления подготовлено к установке адаптера манометра специализированного типа. Адаптер установлен в отверстие цилиндра с обеспечением герметичности соединения. Манометр установлен на адаптер с применением переходника и гибкого шланга, герметичное соединение подтверждено показанием отсутствия утечек при статическом давлении.

Приведение двигателя в рабочее состояние производится через стартовый цикл стартером при полностью открытой дроссельной заслонке. Снятие показаний проводится при стабильных оборотах холостого хода и фиксированных значениях температуры охлаждающей жидкости. Запись значений давления производится для всех цилиндров по очереди. Сравнение полученных параметров выполняется с нормативными допусками завода-изготовителя. Отклонения фиксируются в дефектном листе с указанием величины, цилиндра и условий измерения. Диагностическое заключение формируется на основании расхождения с нормативом и характера кривой давления во времени, при необходимости указывается требуемое направление дальнейших работ.

Подготовка к снятию двигателя

Фиксация электроразъёмов и маркировка проводки. Обесточивание силовой шины. Слив рабочих жидкостей. Опора агрегата под подъёмник.

Фиксация электроразъёмов и агрегатов гибридной системы

Фиксация электроразъёмов производится для исключения самопроизвольных отключений и смешения контактов при демонтаже. Маркировка проводки выполняется по уникальным кодам. Разъёмы фиксируются пластиковыми стяжками и пометками на изоляции. Силовые кабели электромоторов защищаются гофрошлангами и термостойкой лентой. Разъёмы высокого напряжения блокируются защитными крышками. Этикетирование соединений вносится в сервисную карту. Разъёмы датчиков закрепляются против вращения. Позиционирование агрегатов производится с учётом доступа к креплениям и развязки масс. Фиксации протоколируются, фотографии прикладываются к отчёту.

Снятие двигателя и электромоторов

Демонтаж выполняется по этапам: отключение высоковольтных линий, маркировка разъёмов, снятие навесного оборудования, использование траверсы для подъёма.

Последовательность демонтажа и маркировка деталей

Проведение демонтажа двигателя и электромоторов выполняется по последовательной схеме. Отключение высоковольтной системы производится с фиксацией состояния разъёмов. Слив рабочих жидкостей сопровождается маркировкой точек отвода. Снятие агрегатов с кузова производится с применением подъёмных приспособлений; крепежные элементы маркируются по позициям. Отделение электромоторов от трансмиссии сопровождается маркировкой шлейфов и контактов. Блоки управления фиксируются в индивидуальной упаковке с идентификационными ярлыками. Маркировка трубопроводов и шлангов производится с указанием направления потока и места подключения. Болты и гайки группируются по узлам в контейнерах с паспортными записями. Детали с дефектами помещаются в отдельную тару с пометкой степени износа и предполагаемой операции. Фотофиксация этапов демонтажа выполняется для последующей сборки и отчётности.

Разборка двигателя

Разборка произведена по этапам: демонтаж навесного оборудования, снятие ГБЦ, извлечение поршней и шатунов, маркировка деталей для дефектации.

Разделение узлов, фиксация дефектов на каждом этапе

Разборка производится по этапам: коробка передач снята, силовой агрегат демонтирован, электромоторы отделены. Узлы разделены на блоки: блок цилиндров, головка, коленчатый вал, шатунные сборки, поршни, масляная система, турбокомпоненты, система охлаждения. Детали маркированы и упакованы по месту хранения. Фиксация дефектов производится фотофайлами и отчётом с указанием места, вида повреждения, размеров износа и класса дефекта. Замечания по коррозии, трещинам и усталостным разрушениям оформлены протоколом. Отклонения от номиналов измерений внесены в карту работ.

Дефектовка деталей и сборка отчёта

Дефектовка выполнена по узлам. Износ классифицирован по критериям. Составлен отчёт с перечнем замен, рекомендациями по срокам и стоимости.

Классификация износа и составление сметы работ

Классификация дефектов производится по происхождению и степени влияния на работоспособность. Износ разделён на группы: эксплуатационный износ поверхностей трения; коррозионное разрушение; усталостные трещины; пластическая деформация. Для каждого элемента определяется степень пригодности: пригоден к дальнейшей эксплуатации; подлежит восстановлению; подлежит замене. Диагностика визуальная и инструментальная фиксирует параметры, используемые для оценки: размеры износа, люфты, остаточные усилия, величины пролифтов, шероховатость, наличие задиров и задиров с искрением.

Составление сметы производится на основании дефектного листа. В смету включаются позиции: замена деталей; восстановительные операции; металлоремонт; расходные материалы; работы по маркировке и балансировке; работы по шлифовке и расточке; сборочные операции и регулировки; калибровочные операции электроники. Для каждой позиции указывается код операции, норма времени, стоимость запасных частей и стоимость работы. Стоимость материалов рассчитывается по фактическим размерам и допускам. В смету также включается этап контроля качества с указанием методик измерений и перечня прилагаемой документации.

Шлифовка коленвала и расточка цилиндров

Шлифовка выполняется по заданным допускам; расточка цилиндров выполняется с контролем конусности и соосности; допуски фиксируются в отчёте.

Технические параметры шлифовки и допуски расточки

Определение режима шлифовки коленвала производится по типовым нормативам двигателя 1.5T. Уточнение размеров осуществляется измерением посадочных шеек микрометром. Допуск на шейку после шлифовки устанавливается в диапазоне +0,01…+0,05 мм относительно ремонтного размера. Непрямолинейность шейки контролируется индикатором часового типа с предельным биением 0,01 мм.

Расточка цилиндров выполняется на станке с ЧПУ. Номинальный диаметр цилиндра после расточки должен соответствовать ремонтному классу: +0,25 мм, +0,50 мм, +0,75 мм. Отклонение диаметра по всей длине не превышает 0,02 мм. Допуск конусности в пределах 0,01 мм. Шероховатость поверхности после хонинга Rz 10-20 мкм. Контроль зазоров поршень-гильза производится пластинчатым щупом; зазор должен находиться в пределах 0,02-0,06 мм для каждого ремонтного размера. Фиксация размеров и протоколирование выполняются с указанием номера блока и номерных данных операции.

Подбор и замена поршней

Подбор поршней производится по внутреннему диаметру цилиндра и допускам. Замена проводится с измерением зазоров и маркировкой шатунов перед установкой.

Критерии выбора размеров и посадочных зазоров

Определение размеров поршней выполняется на основании измерений диаметра цилиндров после расточки и шлифовки. Подбор по таблице заводских допусков с учётом класса расточки. Допуск зазора поршень-цилиндр указывается в технической документации и сравнивается с фактическими измерениями. Подбор вкладышей коренных и шатунных производится по замерам рабочего диаметра шейки коленвала после шлифовки и по усилию осевого зажима. Контроль осевого и радиального зазоров колец производится в канавках и в цилиндре с использованием щупов и специального приспособления для измерения внутреннего диаметра. Установка зазоров поршневых колец выполняется с учётом теплового расширения материала и допустимой компрессии; величины зазоров фиксируются в отчёте. Упор в выборе делаеться на соответствие параметров ремонтным стандартам и на обеспечение давления масла в системе в пределах паспортных значений при номинальных оборотах. Каждый подобранный элемент маркируется и вносится в дефектовочный лист.

Замена вкладышей коренных и шатунных

Процесс: демонтаж крышек коленвала и шатунов. Измерение шатунных и коренных посадок. Подбор вкладышей по калибру. Установка с моментной затяжкой.

Контроль посадки и допусков после установки

Контроль посадки осуществлён по установленной методике. Замеры зазоров для шатунных и коренных вкладышей проведены микрометром и щупами. Полученные величины сопоставлены с заводскими допусками и приведены в протоколе.

Измерение посадочных мест поршней выполнено при температуре, регламентированной технической документацией. Фиксация результатов произведена в журнале работ. Отклонения, выявленные в ходе измерений, классифицированы по степени критичности.

Контроль торцов и биения коленвала произведён индикатором. Состояние опорных поверхностей зафиксировано фотографически. Регистрация допусков на крышках коренных подшипников проведена с указанием момента затяжки.

Проверка взаимного расположения отверстий масляной магистрали и каналов смазки выполнена визуально и измерительно. Совмещение поверхности блока и плоскости головки зафиксировано с указанием плоскостности. Документирование результатов произведено в форме отчёта, включающего рекомендуемые ремонтные операции при превышении допуска.

Замена поршневых колец

Демонтаж поршней выполнен. Замена колец производится по размерам цилиндров. Контроль зазоров и ориентации обеспечен при сборке. Испытание завершено.

Установка, зазоры и ориентация колец

Установка поршневых колец производится в соответствии с технической документацией двигателя. Первое компрессионное кольцо устанавливается выступом маркировки наружу при предварительном контроле торцевого зазора в посадочном пазу. Второе компрессионное кольцо размещается с учётом направляющей фаски для уменьшения задира. Маслосъёмное кольцо собирается в сборную структуру с разделением элементов по углам стыков. Замеры осевых зазоров выполняются индикатором с точностью до 0,01 мм. Расположение стыков кольцевых наборов производится с разворотом на 120° для каждого поршня. Концевые зазоры указываются в ведомости и сравниваются с допустимыми пределами. Заполнение посадочных пазов смазочным составом выполняется перед установкой. Контроль посадки проводится после притирки поршня в цилиндре.

Работа с головкой блока цилиндров

Снятие ГБЦ производится по маркировке. Дефектовка клапанов и седел. Шлифовка плоскости. Замена прокладки. Контроль торцевой биения.

Снятие, дефектовка, шлифовка и замена прокладки

Снятие головки блока цилиндров производится по этапам: отсоединение электроразъёмов гибридной системы, слив охлаждающей жидкости, маркировка и демонтаж впускной и выпускной магистралей, фиксация положения распределительных валов. Дефектовка проводится на специальном стенде с замером плоскостности, проверкой трещин ультразвуком и контролем седел клапанов. Шлифовка поверхности головы выполняется с допуском по плоскостности 0,05 мм. Замена прокладки головки документируется с указанием типа материала и толщины. Плановая фотосъёмка дефектов включается в отчёт. Контроль после сборки включает проверку давления в охлаждающей системе и контроль утечек масла под нагрузкой.

Сборка двигателя с учётом гибридной электроники

Сборка производится с учётом маркировки электрических соединений и герметичности. Моментная затяжка выполняется по каталогу, электрические линии маркируются, проверки контактов документируются.

Маркировка линий, герметизация и моментная затяжка

Маркировка электрических и гидравлических линий производится перед демонтажем для сохранения заводской конфигурации. Маркировочные элементы применяются по материалу, стойкому к маслу и температуре. Маркировка наносится на разъёмы, жгуты и магистрали с указанием положения и направления потока. Герметизация выполняется на фланцах и соединениях с использованием прокладок, уплотнительных колец и герметиков, совместимых с топливом и охлаждающей жидкостью. Герметики подбираются по температурному диапазону и химической стойкости. Поверхности фаски очищаются от остатков старых материалов, обезжириваются растворителем, допускаемым к использованию в узлах двигателя.

Моментная затяжка болтов головки блока цилиндров и креплений электромоторов производится в точной последовательности, указанной в заводской документации. Затяжка выполняется динамометрическим инструментом с контролем момента и угла поворота, протоколирование результатов осуществляется в форме записи с указанием номера детали и результата. Контроль перекоса плит и плоскостности выполняется после затяжки.

Обкатка после сборки

Обкатка производится согласно регламенту: прогрев, постепенное увеличение нагрузки, контроль давления масла и температуры, фиксация параметров в журнале.

Режимы обкатки, контроль параметров и корректировки

Обкатка производится после окончательной сборки и монтажа гибридной силовой установки. Временные интервалы обкатки распределяются на фазу холостого хода, фазу низкой нагрузки и фазу переменных нагрузок. На фазе холостого хода контролируються давление масла, температура ОЖ и электрических цепей; регистрирование показателей выполняется с частотой записи не реже чем каждые 30 с. На фазе низкой нагрузки фиксируются утечки смазки и герметичность сопряжений, измерения давления масла проводятся при оборотах 900–1500 об/мин. При фазе переменных нагрузок выполняется постепенное увеличение нагрузки с шагом 10% от номинальной мощности до достижения рабочих режимов, при этом регистрируются вибрации, детонация и параметры управления гибридной системой. Корректировка производится посредством адаптации ЭБУ двигателя и модулей электромоторов, настройки угла опережения зажигания и регулировки подачи топлива в соответствии с профилем давления и температур. Проверка герметичности топливной и масляной систем производится под давлением, результаты записываются в протокол обкатки. Отклонения параметров от заводских допусков приводят к выполнению дополнительной диагностики и повторной обкатки после устранения дефектов.

Настройка системы управления двигателем и электромоторов

Настройка производится через диагностический интерфейс; калибровка датчиков и адаптация блоков управления выполняется по протоколу производителя.

Калибровка датчиков и адаптация управляющих блоков

Калибровка датчиков выполняется для восстановления исходных рабочий характеристик после проведения механических и электрических вмешательств. Считывание базовых параметров происходит через диагностический интерфейс. Корректировка масштабов производится в соответствии с заводскими таблицами допусков. Адаптация блоков управления проводится при замене компонентов и после сборки узлов, влияющих на динамику работы силовой установки. Инициация адаптационных процедур производится через специализированное ПО с фиксацией версий прошивок. Параметрическая валидация завершается записью контрольных значений в отчёт.

Контроль качества выполненных работ

Проверочные испытания проведены; параметры давления, компрессии и электросвязи зафиксированы в протоколе; документирование результатов выполнено.

Проверочные испытания и документирование результатов

Проведение контрольных испытаний осуществляется после сборки и установки узлов гибридной силовой установки. Испытания включают холостой ход, нагрузочные циклы на стенде и дорожные пробы в контролируемых условиях. Фиксация параметров производится через диагностические интерфейсы: обороты, давление масла, температура охлаждающей жидкости, углы опережения зажигания, токи и напряжения в электрических контурах. Регистрация показателей ведётся в журнале с указанием даты, времени, идентификаторов контроллеров и версий ПО. Отклонения от нормативов фиксируются отдельным протоколом дефектов с указанием измеренной величины, допустимого предела и предложенной операции по устранению. Испытания повторяются после корректирующих работ до соответствия параметров нормативным значениям. Документы формируются в электронном и бумажном формате, включают фотографии, снимки экранов диагностических приборов и печатные результаты калибровок. Подписанные акты приёма-передачи и протоколы испытаний прикладываются к заказ-наряду и сохраняются в архиве сервиса со сроком хранения согласно внутренним регламентам.

Выдача автомобиля и последующее сопровождение

Выдача сопровождается актом выполненных работ; гарантийные сроки и перечень ограничений зафиксированы в документе; сервисная поддержка регистрируется.

Оформление акта выполненных работ и рекомендации по эксплуатации

Акт выполненных работ формируется после завершения всех операций по двигателю 1.5T и электромоторам. В документ включаются перечень выполненных процедур, заменённых деталей с указанием оригинальных номеров, сведения о проведённых измерениях компрессии и давления масла, результаты дефектовки, сведения о шлифовке коленвала и расточке цилиндров, зазорах и допусках, параметры обкатки, настройки систем управления. Отчёт подписывается уполномоченным представителем сервисного центра и заверяется печатью.

Рекомендации по эксплуатации включают режимы обкатки двигателя и контроль температурных режимов, интервалы замены моторного и гибридного масла, периодичность проверки уплотнений и электрических соединений, допустимые величины вибрации и шумов, а также порядок обращения с высоковольтной частью. Гарантийные обязательства отражены в акте вместе с условиями прекращения гарантийного обслуживания.