Предоставление услуги включает диагностику двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.), оценку состояния и перечень оперативных процедур.
Описание услуги по ремонту двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.)
Предоставление услуги включает комплекс операций по диагностике и восстановлению двигателя модели Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.). Диагностические работы предусматривают считывание кодов неисправностей, анализ адаптаций блоков управления и оценку параметров работы в режиме реального времени. Измерения компрессии и давления масла выполняются с применением калиброванных приборов, с фиксацией результатов и сравнением с нормативными значениями производителя. Визуальный осмотр охватывает проверку герметичности, состояния патрубков, крепежа и внешних уплотнений. При обнаружении критических отклонений предусмотрена процедура демонтажа силового агрегата для дальнейшей дефектовки. В составе дефектовки предусмотрены инструментальные замеры блока цилиндров, коленчатого вала и шатунно-поршневой группы. Реставрационные операции включают шлифовку и расточку блока, подбор поршней и колец по размерам, замену вкладышей с контролем зазоров. При необходимости выполняется шлифовка головки блока цилиндров, восстановление седел и замена направляющих клапанов. Сборочные операции регламентируются применением динамометрического инструмента для обеспечения требуемых моментов затяжки и контроля зазоров между подвижными элементами. После завершения сборки производится обкатка двигателя по контролируемому режиму с регистрацией параметров и адаптацией систем управления. Отчет по выполненным работам составляется с перечнем заменённых узлов, измерений и рекомендаций по эксплуатации.
Область применения работ
Обслуживание распространяется на Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.). Работы охватывают весь силовой агрегат и сопутствующие узлы автомобиля.
Модельный ряд и годы производства, охваченные услугой
Услуга распространяется на моторный агрегат Audi Q7 2;0 TFSI мощностью 252 л.с., устанавливаемый на автомобили модели Q7 поколения после рестайлинга, выпущенные с 2015 года по настоящее время. Охват включает модификации с бензиновыми турбированными двигателями 2;0 TFSI, оснащённые системой непосредственного впрыска и стандартной системой управления двигателем Bosch или аналогичной электроникой производителей первого уровня. Включение в объём работ предписывает проведение полной диагностики электронных блоков управления, контроль давления масла и замеры компрессии для всех годов выпуска, подпадающих под указанный диапазон. При идентификации отличий в маркировке мотора или комплектации выполняется сопоставление серийного номера двигателя с заводской документацией производителя и вносится отметка в техническую карту автомобиля. Указанный перечень охватывает версии с передним и полным приводом, свечными, катушечными и иными системами зажигания, при которых конструктивные различия не влияют на применяемые методы измерений и демонтажа узлов.
Перечень диагностических операций
Диагностика включает компьютерное сканирование, измерение компрессии, замер давления масла, проверку электрики и осмотр видимых повреждений узлов и соединений.
Диагностика электронных систем двигателя и блоков управления
Проведение комплексной диагностики электронных систем двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н;в.) основано на анализе данных автомобильного диагностического интерфейса и измерениях рабочих параметров. Считывание кодов ошибок выполняется специализированным сканером с поддержкой протоколов производителя. Снятие параметров датчиков производится в режиме реального времени для оценки сигналов холостого хода, управления фазами газораспределения и давления в топливной рампе. Состояние электрических цепей проверяется измерением сопротивления, целостности и напряжения питания на разъемах. Адаптация и калибровка блоков управления выполняется через программные процедуры с фиксацией версий ПО. Диагностические процедуры документируются с указанием кодов, параметров и рекомендованных дальнейших операций.
Визуальный осмотр и подготовка к измерениям
Осмотр внешних узлов двигателя производится с фиксацией повреждений, очистка рабочих зон выполнена, подготовка к измерениям и доступу к цилиндрам обеспечена.
Контроль герметичности и состояния внешних компонентов
Визуальный осмотр корпуса двигателя, навесного оборудования и соединительных магистралей проводился по регламенту. Обнаружение масляных следов на фланцах и уплотнителях документировалось фотографиями. Проверка состояния патрубков вентиляции картера и масляного радиатора выполнялась с применением коммуникационного теста на мягкость и деформацию. Осмотр штуцеров и быстросъемных соединений топливной магистрали осуществлялся для выявления микропотеков. Диагностика состояния ремней и роликов проводилась измерением выработки и контроля натяжения с использованием динамометра. Проверка наличия коррозионных очагов на корпусных элементах и кронштейнах выполнялась визуально и с применением щупа. Диагностика герметичности системы охлаждения выполнялась под давлением 1,2 бар и фиксированием падения давления в протоколе. Испытуемая компрессия воздуха в линии впуска фиксировалась при закрытых дроссельных заслонках. При обнаружении дефектов деталям присваивались коды состояния и указывались варианты дальнейшей дефектовки.
Измерение компрессии в цилиндрах
Подготовка: отключение системы зажигания и подачи топлива. Измерение производится компрессометром при проворачивании коленвала, показания фиксируются.
Порядок подготовки и методика снятия показаний компрессии
Подготовка двигателя выполняется для исключения влияния вспомогательных систем на измерения. Обесточивание электрооборудования применяется с отключением источника питания. Топливная система переводится в состояние предотвращения подачи топлива путем отключения подачи или сброса давления в рампе. Свечи зажигания извлекаются. Привод газораспределения фиксируется в положении, обеспечивающем совпадение мертвых точек. Запуск двигателя исключается при выполнении измерений.
Манометр сертифицированного класса подключается через адаптер к отверстию свечи каждого цилиндра. Поверка манометра выполняется до начала работ по эталонной процедуре. Проворачивание коленчатого вала обеспечивается стартером при отключенной подаче топлива. Снятие показаний производится после трех-четырех полных оборотов коленвала для каждого цилиндра. Фиксация и протоколирование результатов выполняются в таблице соответствий цилиндр-показание. Отклонения от заводских значений подлежат анализу по причинной классификации.
Интерпретация данных компрессии
Анализ показателей компрессии производится по диапазонам. Отклонения фиксируются; Снижение указывает на износ поршней или клапанов. Регистрация результатов обязательна.
Критерии оценки износа и выявления клапанных или поршневых дефектов
Оценка базируется на измерениях компрессии и визуальном контроле деталей. При разнице показаний между цилиндрами более 15% фиксируется неравномерный износ. При снижении давления на 20% относительно эталона фиксируется эрозия или неплотность. Отклонение хода клапана от паспортного значения указывает на износ направляющих или деформацию седел. Наличие следов задиров или рисок на рабочей поверхности поршня трактуется как контакт с абразивными частицами или детонация. Глубокие выработки на стенках цилиндров классифицируются по диаметру и глубине; при превышении допустимого припуска назначается расточка с подбором ремонтного размера поршня. Усиленный расход масла при нормальной компрессии трактуется как износ маслосъемных колец. Наличие задиров на шатунных шейках указывает на недостаточную смазку или выработку вкладышей. Измерение люфтов направляющих клапанов производится с индикатором; превышение допуска фиксируется как причина повышенного расхода компрессии через клапанный механизм. Результаты дефектовки оформляются в акт с перечнем необходимых операций и допусками для дальнейшей реставрации.
Измерение давления масла в системе смазки
Установка манометра на масляный вывод. Снятие показаний при холодном и рабочем температурах. Фиксация значений в акте диагностики.
Методика установки манометрического оборудования и снятие показаний
Подготовка оборудования включает использование манометра с диапазоном измерения, соответствующим рабочему давлению масляной системы бензинового двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в;). Соединение измерительного прибора с магистралью масла производится через пробку датчика давления или через специализированный адаптер. Подготовка автомобиля предусматривает обеспечение уровня масла, горячего до эксплуатационной температуры, и фиксацию положения рычага селектора передач. Подача пускового импульса производится источником питания стартера без подачи топлива при отключенных форсунках для предотвращения запуска. Снятие показаний проводится при стабильном холостом ходе и при заданных оборотах двигателя для получения статических и динамических значений. Регистрация параметров производится по цилиндровым точкам контроля, если конструкцией предусмотрен доступ. Значения фиксируются в журнал измерений с указанием температуры масла и оборотов двигателя. Анализ показателей включает сопоставление полученных цифр с нормативными давлением и допустимыми отклонениями, выявление утечек и несоответствий давлению при изменении оборотов. При обнаружении аномалий выполняется дополнительная проверка трубопроводов, масляного радиатора, масляного насоса и клапанов регулировки давления. Отказ детали фиксируется с указанием места и характера неисправности. Документирование результатов производится в отчётной форме с подписью лица, проводившего измерения, и указанием использованного оборудования.
Оценка состояния масляной системы по результатам замеров
Анализ давления масла выполнен. По показаниям выявлены отклонения от нормативов. Выявление причин проводиться через последовательную проверку магистралей, фильтрации и насоса.
Определение причин пониженного или повышенного давления, рекомендации по диагностике
Анализ результатов замеров давления масла проводится по сопоставлению диаграмм рабочего диапазона двигателя с фактическими показателями. При выявлении пониженных значений первичный фокус направляется на состояние масляного насоса и его привода. Изношенность шестерен, люфты, снижение производительности насоса отражаются на снижении давления. При обнаружении повышенного давления исследуется байпасный клапан и магистральный дренаж. Закоксовывание каналов или залипание клапана создают избыточное давление в системе. Давление влияют состояние масляного фильтра и вязкость масла в зависимости от температуры. Диагностика включает последовательную замену фильтра и масла с фиксированием показаний, измерение перепада давления до и после фильтра, оценку работы насоса под нагрузкой и при холодном запуске, контроль герметичности масляных магистралей и сальников, а также инструментальную проверку зазоров в подшипниках коленвала и натяговых элементах привода ГРМ. Оборудование для замеров должно иметь поверенные датчики и манометры с диапазоном, соответствующим паспортным значениям. Документирование результатов осуществляется путем составления протокола с указанием условий измерений, температуры масла, оборотов двигателя и отклонений от нормативов.
Снятие двигателя с автомобиля
Подготовка производится через отключение аккумулятора и слив рабочих жидкостей. Маркировка трубопроводов и разъёмов. Демонтаж креплений и электропроводки. Подъём моторного агрегата.
Последовательность работ при демонтаже и меры по маркировке компонентов
Подготовка рабочего места включает освобождение зоны вокруг автомобиля и фиксацию в подъемнике. Электрические соединения отключаются, аккумулятор отсоединяется. Системы охлаждения и подачи топлива разъединяются с применением заглушек для предотвращения утечек. Рулевое управление и элементы подвески при необходимости отсоединяются для обеспечения доступа к моторному отсеку.
Операция снятия двигателя производится при применении грузоподъемного оборудования с заявленной грузоподъемностью. Крепежи двигателя поочередно ослабляются в соответствии с технологической карте. Шланги и проводка маркируются номерными идентификаторами. Стопорные и направляющие элементы маркируются позиционными метками. Компоненты упаковываются в промаркированные контейнеры для сохранения комплектации и порядка сборки.
Фиксация положения распределительного вала и шкивов производится с применением специальных фиксирующих инструментов. Крышки и кожухи маркируются и комплектуются в отдельные пакеты с указанием позиции. Документирование выполняется с фотографированием в процессе демонтажа и внесением данных в журнал работ для последующей сборки и контроля соответствия.
Разборка силового агрегата
Демонтаж выполняется поэтапно. Крепеж маркируется. Снятие узлов производится с применением средств фиксации. Детали оформляются для дефектовки.
Порядок разборки узлов, контроль крепежа и фиксация деталей
Разборка двигателя производится поэтапно с документированием каждой операции. Демонтаж внешних агрегатов производится последовательными циклическими операциями для исключения перекосов. Крепеж маркируется при снятии с применением наносимых кодов и нумерации. Болтовые соединения подлежат замеру на остаточную длину и проверке рабочих резьбовых полей.
Фиксация корпусов и штоков производится в приспособлениях с опорой на опорные плиты. Контроль натяга подшипников осуществляется по табличным допускам. Моменты затяжки записываются в исполнительную документацию. Допуск на биение валов регистрируется перед снятием крышек.
Узелные детали складываются по комплектациям в промаркированные лотки. Протирка поверхности выполняется растворителями с фиксированием остатков на контрольных листах. Отсутствие механических дефектов фиксируется фотофиксацией перед упаковкой.
Дефектовка основных компонентов
Выполнение дефектовки подразумевает инструментальную и визуальную оценку блока, коленвала, шатунов и поршней с фиксацией параметров и дефектов.
Методы визуальной и инструментальной оценки блока цилиндров, коленвала, шатунов
Визуальный осмотр блока цилиндров выполняется при освещении с источником направленного света. Фиксация трещин производится под увеличением 10х; выявление коррозии и механических повреждений документируется фотографированием. Контроль плоскостности поверхности блока и наличие выкрашиваний производится щупами и индикатором часового типа с базированием на технологических опорах. Измерение внутреннего диаметра цилиндров производится нутромером с дисковыми наконечниками; показания регистрируются для каждой секции отдельно. Замеры конусности и овальности выполняются в трех плоскостях на глубинах 10, 45 и 90 мм от торца. Проверка состояния шеек коленвала осуществляется микрометром по диаметру и индикатором по биению при установке на оправку. Контроль радиального зазора вкладышей производится щупами после установки крышек с преднатягом. Магнитопорошковая дефектоскопия производится по рабочим поверхностям для выявления трещин с критерием приемки по нормативам производителя. Поверхности шатунов оцениваются на изломы и износ сопрягаемых поверхностей; критические размеры фиксируются и сопоставляются с каталоговыми допусками. Результаты измерений вносятся в отчет с указанием допусков и рекомендаций по дальнейшей обработке или замене компонентов.
Оценка ГБЦ и клапанного механизма
Проверка плоскостности ГБЦ выполнена. Осмотр седел, направляющих и фасок проведён. Измерение зазоров клапанов записано. Испытания на герметичность выполнены.
Проверка плоскостности, осмотры седел и направляющих, измерение зазоров
Визуальная оценка поверхности головки блока цилиндров проводится для выявления следов коррозии, точечной эрозии и местных деформаций. Плоскостность определяется применением концевой линейки и щупа, замеры выполняются по заранее установленной сетке точек. При выявлении отклонений от заводских допусков производится фиксация значений в отчёте. Седла клапанов осматриваються под увеличением на предмет выкрашивания, смятия фасок и задиров. Направляющие подвергаются измерению внутреннего диаметра микрометром и индикатором показаний лавы; зазоры между стержнями и направляющими регистрируются. Измерение зазоров клапанных механизмов проводится с применением наборов щупов; значения сопоставляются с техническими паспортными данными. Регистрация результатов производится для дальнейшей дефектовки и принятия решения о восстановительном воздействии.
Шлифовка и расточка блока цилиндров
Шлифовка поверхности блока производится по заданным допускам. Расточка цилиндров выполняется с учётом размеров ремонтных поршней и контрольных измерений.
Параметры шлифовки и допустимые припуски при расточке цилиндров
Установить рабочие размеры перед началом обработки. Диаметр поршневой группы до ремонта должен быть зафиксирован в документации. При расточке предусмотреть припуск для последующей гильзовки или хонингования.
Допустимый припуск на расточку цилиндра указывать в миллиметрах. Для данного двигателя величина припуска на расточку цилиндра составляет 0,25 мм при ремонте одного размера и 0,50 мм при ремонте до следующего ремонтного размера. Хонингование выполнить с припуском на чистовую обработку 0,02–0,04 мм.
Шероховатость стенки цилиндра после хонингования контролироваться. Параметр Ra устанавливать в диапазоне 0,8–1,6 мкм. Конусность и овальность до ремонта не превышать 0,03 мм по диаметру. После расточки контролировать биение по оси 0,02 мм.
Температурный режим обработки фиксироваться. Измерения размеров проходить при температуре 20 ±2 °C. Применение режущего инструмента с допустимым износом фиксироваться в отчёте.
Реставрация или замена коленчатого вала и вкладышей
Диагностическая дефектовка выявляет износ; допуски по биению и посадке фиксируются. Ремонтирование включает шлифование, правку и подгонку вкладышей по размерам.
Критерии замены вкладышей, допуски по посадке и биение вала
Определение износа подшипников производится по измеренным зазорам масляной пленки и визуальным признакам повреждений. Значение зазора сравнивается с паспортными величинами. Превышение предельного зазора является основанием для замены вкладышей. Допуск по радиальному зазору коленвала определяется по таблице допуска производителя; при расхождении больше допустимого значения вкладыши подлежат замене. Контроль посадки вкладышей производится путем измерения наружного диаметра шейки и внутреннего диаметра корпуса под вкладыш. Наличие задиров, рисок, отпечатков по поверхности считается дефектом, подлежат замене все поврежденные вкладыши. Биение коленвала измеряется индикатором часового типа при опоре на проверочные щупы или опорные поверхности. Значение радиального биения сравнивается с нормой; превышение допуска влечет шлифовку вала с последующей подборкой вкладышей стандартного или ремонтного размера. При шлифовке фиксируются припуски и указываются допуски посадки. Расчет толщины вкладыша производится по формуле, учитывающей требуемый зазор; подбор размера производится к ближайшему стандартному комплекту. Включение в отчет результатов измерений с указанием приборов и предельных значений считается обязательным.
Подбор и замена поршней и поршневых колец
Подбор поршней по диаметру и классу. Измерение канавок колец. Замена комплектов с контролем зазорных величин и посадочных параметров для каждого цилиндра.
Технические требования к поршневым комплектам и зазорам колец
Выбор поршневых комплектов должен базироваться на оригинальных номерах и размерных группах двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.). Поставка комплектов с заявленными допусками допускается только при наличии заводской маркировки. Измерение наружного диаметра поршней производится микрометром, измерение внутреннего диаметра цилиндров производится внутрицилиндровым микрометром или индикатором, зафиксированным на калиброванной оправке. Контроль люфта поршень-цилиндр определяется по разности измерений и сопоставляется с нормативами производителя, указанные пределы приоритизированы. Зазор маслосъемного кольца и компрессионных колец контролируется щупом в замочной зоне при установке кольца в холодном состоянии, значение зазора должно находиться в пределах заводских параметров. Проверка торцевого зазора кольца проводится при установке в цилиндр; результат протоколируется. Отклонение зазоров от нормативов сопровождается указанием на замену комплектующих или расточку блока с уточнением посадочных размеров.
Ремонт или замена головки блока цилиндров
Оценка ГБЦ производится визуально и инструментально. Шлифовка и проверка трещин задокументированы. Замена седел и направляющих при дефектах проводится.
Операции по шлифовке ГБЦ, проверка трещин и восстановление седел
Подготовка головки блока цилиндров производится демонтажем навесных деталей, выпускных коллекторов и распредвалов для освобождения поверхности. Очистка выполняется методом химической и механической обработки с удалением нагара и отложений. Контроль плоскостности проводится измерителем по трем направлениям с шагом, зависящим от числа каналов охлаждения. Шлифовка поверхности ГБЦ производится на станке с закреплением в центрах; допускаемый припуск указывается в спецификации изготовителя. Проверка трещин осуществляется методами магнитопорошкового контроля и жидкостной дефектоскопии; фиксация результатов оформляется протоколом. Восстановление седел клапанов производится расточкой, напайкой и притиркой с соблюдением посадочных углов и глубин посадки; применяемые материалы и припои указываются в спецификации. Оценка износа направляющих клапанов оформляется измерениями выработки и зазора, при превышении предела производится замена. Контроль после операций включает проверку герметичности камер сжатия методом давления и визуальное сопоставление размеров до и после обработки.
Сборка двигателя и контрольные измерения
Сборка производится по этапам с применением динамометрического ключа. Контроль зазоров и натягов выполняется измерительными приборами перед запуском.
Последовательность сборки, применение динамометрического инструмента, контроль зазоров
Сборка двигателя выполняется по регламенту производителя с фиксацией этапов в акте работ. Установить коленчатый вал в опорах и зафиксировать положение шпонками. Шатунные и коренные вкладыши располагаются по маркировке; посадочные поверхности очищаются от загрязнений и смазки. Момент затяжки болтов головки и крышек распределительного вала выполняется динамометрическим ключом с поэтапным увеличением усилия согласно таблице, указанной в техническом паспорте агрегата. Контроль осевых и радиальных зазоров производится измерительными щупами и микрометром. Зазоры клапанов регистрируются до и после установки распредвалов; параметры вносятся в протокол. Контроль торцевого зазора коленвала выполняется индикатором часового типа с фиксацией величины по каждому месту измерения. Притирка уплотнительных поверхностей проводится до получения заданной шероховатости. Контроль натяжения цепей и ремней производится по правилам натяжения с регистрацией показаний. Заключительный этап включает проверку крутящего момента затяжки крепежа и документирование соответствия установленным допускам.
Проведение обкатки восстановленного двигателя
Обкатка проводится по протоколу: прогрев до рабочей температуры, ступенчатое увеличение нагрузки, фиксирование параметров давления и температур, запись результатов.
Режимы обкатки, контроль параметров в процессе и фиксация результатов
Обкатка восстановленного двигателя выполняется в последовательных фазах с контролем ключевых параметров. Первая фаза предусматривает запуск на холостом ходу до стабилизации оборотов; поддержание температуры охлаждающей жидкости в рабочем диапазоне. Вторая фаза предполагает переменный режим нагрузок при умеренных оборотах для формирования масляной пленки и приработки поршневых колец. Третья фаза включает постепенное увеличение нагрузки и оборотов с ограничением максимальных значений до заводских параметров.
Контроль производится по показателям давления масла, температуры масла, температуры охлаждающей жидкости, концентрации выхлопных газов и коррекциям БУ. Параметры регистрируются в журнале обкатки с периодичностью замеров каждые 10 минут в течение первых двух часов и каждые 30 минут при последующих этапах. Фиксация результатов выполняется в электронном виде с указанием времени, нагрузки, оборотов, значений датчиков и выявленных отклонений. Отклонения подлежат анализу и оформлению дефектного акта с последующей коррекцией регулировок или повторной диагностикой.
Настройка систем после сборки
Настройка производится: адаптация блоков управления, калибровка датчиков, программная синхронизация фаз газораспределения, корректировка топливных карт и проверка ошибок.
Калибровка топливной системы, адаптация блоков управления и проверка коррекций
Описание операции представляет собой последовательность технологических этапов, направленных на восстановление параметров подачи топлива и синхронизацию электронных контроллеров бензинового двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.).
Предварительная подготовка включает подключение диагностического сканера с поддержкой протоколов производителя, установка измерительного оборудования и обеспечение стабильного электропитания бортовой сети.
Калибровка производится по алгоритму производителя: выполнение адаптаций топливных карт, коррекция угла опережения зажигания при необходимости и сброс накопленных адаптаций. Адаптация блоков управления выполняется через диагностический интерфейс с записью новых параметров в энергонезависимую память.
Проверочная процедура предусматривает контроль показаний О2-зондов и топливных коррекций в режиме реального времени, фиксацию значений холостого хода и нагрузки двигателя. Снятие диагностических ошибок фиксируется в отчете. Завершение операции сопровождается повторной записью параметров и подтверждением устойчивости рабочих величин в течение заданного временного интервала.
Контроль качества выполненных работ и отчетность
Оформление отчета производится по контрольным точкам. Результаты измерений, выполненные операции и использованные детали фиксируются в документе.
Перечень контрольных точек, оформление актов и гарантийные условия
Состав контрольных точек представлен перечнем измерений и визуальных проверок, обязательных при ремонте двигателя Audi Q7 2.0 TFSI 252 л.с. (2015–н.в.). Прописание контрольных точек оформлено в виде шаблонов актов, включающих идентификаторы работ, результаты измерений и использованные материалы. Фиксация показателей компрессии проводится с указанием цилиндра и давления. Результаты измерений давления масла в системе смазки вносятся с температурными отметками.
Оформление актов предполагает проставление даты, номера ремонта и перечня заменённых элементов. Указание допускаемых величин и выявленных отклонений включается в акт. Визуальные дефекты фиксируются фотографиями и кодами дефектов.
Гарантийные условия определяют сроки и объём ответственности по восстановленным узлам. Период гарантийного обслуживания указан в документации. Объём покрытия зависит от характера выполненных работ и подтверждения соответствия актов контрольным точкам. Условие сохранения гарантии включает использование сертифицированных запчастей и соблюдение регламентов при сборке. Претензии принимаются при наличии оформленного акта и результатов замеров, подтверждающих дефект, и рассматриваются согласно форме и срокам, указанным в договоре обслуживания.