Вhведение

Описание услуги по ремонту двигателя Dacia Duster 1.5 dCi 90 л.с. (2010–2017). Перечень операций, контроль параметров, последовательность работ документированы.

Цель документа

Определение задач, объёма и критериев качества при выполнении ремонтных работ двигателя Dacia Duster 1.5 dCi 90 л.с. (2010–2017). Установление единой методики проведения диагностических и ремонтных операций. Обеспечение сопоставимости результатов измерений компрессии и давления масла с нормативными значениями. Регламентация операций по демонтажу, разборке, дефектовке, механической обработке деталей и последующей сборке с указанием контролируемых параметров. Формирование требований к применяемым инструментам, оснастке и измерительным приборам. Определение порядка документирования результатов работ, хранения протоколов и выдачи заключения о пригодности агрегата к эксплуатации. Контроль соблюдения технологических допусков и последовательности операций.

Область применения

Обслуживание двигателей Dacia Duster 1.5 dCi 90 л.с. 2010–2017. Применение при капитальном и восстановительном ремонте. Операции выполняются по регламенту.

Модель и годы выпуска

Определение применяемости услуги произведено для двигателя 1.5 dCi, мощность 90 л.с., устанавливавшегося на модель Dacia Duster в период 2010–2017 годов выпуска. Идентификация двигателя производится по маркировке на блоке цилиндров и по сервисной табличке автомобиля. Комплектация силового агрегата включает турбокомпрессор, распределительный вал с одним распредвалом в головке, система непосредственного впрыска топлива и вакуумный насос. Конструктивные особенности цилиндро-поршневой группы, шатунного узла и головки блока цилиндров учтены при составлении технологической карты ремонта. Материалы уплотнений и крепежные элементы рекомендованы к замене при выполнении капитального ремонта. Ограничения по применению запасных частей определены серийными номерами и спецификацией производителя. Параметры натяжения ремня или цепи привода газораспределительного механизма указаны в заводской технической документации и подлежат контролю при сборке. При наличии модификаций с изменённой системой впрыска выполняется сверка конфигурации с данными в базе запчастей.

Комплектность работ

Перечень операций включён: диагностика, измерения, демонтаж, разборка, дефектовка, шлифовка, расточка, замена поршней и вкладышей, сборка, обкатка, регулировка.

Перечень выполняемых операций

Диагностика электроники и систем управления двигателя проводится с подключением диагностического оборудования и снятием кодов ошибок. Оценка состояния проводится визуально и инструментально с фиксацией дефектов и измерений в акте.

Измерение компрессии выполняется методом поршневого отключения цилиндров с применением манометра и записью значений для сравнения с нормативом. Измерение давления масла производится с подключением датчика к масляной магистрали и регистрацией давления под нагрузкой и на холостом ходу.

Снятие двигателя производится по этапной схеме с маркировкой и упаковкой снятых узлов. Разборка двигателя осуществляется с маркировкой деталей и обеспечением порядка хранения. Дефектовка компонентов выполняется с применением калибров и инструментов измерения, с фиксированием допусков и критериев замены.

Шлифовка коленчатого вала выполняется на специализированном оборудовании с проточкой шейки по размеру ремонта. Расточка блока цилиндров проводится с контролем овальности и соосности, с записью окончательных размеров.

Подбор поршней и вкладышей производится по техническим таблицам и фактическим размерам, с учетом натягов посадки. Замена колец и направляющих производится с очисткой канавок и проверкой свободного хода. Сборочные операции включают применение новых уплотнений и контроль моментов затяжки по регламенту. Обкатка двигателя производится в стендовых условиях с поэтапным увеличением нагрузки и измерением рабочих параметров. Настройка впрыска и холостого хода осуществляется при подключенном диагностическом оборудовании и с корректировкой параметров до достижения рабочих значений. Составление акта выполненных работ и выдача документов производится после окончательной проверки параметров и подписывается ответственным лицом.

Техническая документация и стандарты

Ссылки на заводские регламенты, спецификации допусков и моменты затяжки. Применение региональных нормативов и инструкций по качеству контроля работ.

Ссылки на регламенты и допустимые параметры

Перечень нормативных документов и допустимых значений, применимых при ремонте двигателя Dacia Duster 1.5 dCi 90 л.с. (2010–2017), представлен ниже; Руководство по техническому обслуживанию производителя используется как базовый источник. Регламент по моментам затяжки головки цилиндров и коренных крышек применяется в соответствии с заводскими таблицами. Таблицы допустимых износов цилиндров и поршней ориентированы на значения микрона после шлифовки и расточки. Значения компрессии приведены по цилиндру в барах и в процентах от среднего. Давление масла в нормальном рабочем режиме указано в барах на холостом ходу и при рабочем обороте. Контрольная документация по дефектовке содержит предельные размеры по радиальным и осевым биениям. Нормы по шлифовке коленчатого вала и по радиальной обработке вкладышей сопоставлены с допустимыми переточками и допусками посадки. Ссылки на методики не заводского происхождения включают стандарты по неразрушающему контролю поверхностей. Форматы представления результатов измерений заданы в метрической системе с указанием точности приборов.

Подготовка рабочего места

Обеспечение чистоты, организация инструментов и приспособлений. Размещение подъемника, осветительных приборов, стенда для двигателя, перечень защитных материалов.

Оборудование и инструмент

Перечень специализированного оборудования, предназначенного для выполнения полного комплекса работ по ремонту двигателя Dacia Duster 1.5 dCi 90 л.с. (2010–2017), представлен далее. Подъемное оборудование с грузоподъемностью, соответствующей массе автомобиля, и фиксирующие приспособления для обеспечения устойчивой фиксации при демонтаже двигателя. Станция диагностики с протоколами для считывания кодов ошибок и проверки электроцепей. Манометр для измерения давления масла с адаптерами по резьбовым соединениям. Компрессометр для замера компрессии цилиндров с набором переходников. Набор динамометрических ключей с крутящими моментами, соответствующими регламенту. Набор съемников для шкивов и подшипников. Стенд для балансировки коленчатого вала. Станок для шлифовки коленвала с контролем биения и шероховатости. Расточной агрегат с цифровыми индикаторами для обеспечения геометрии отверстий. Пресс гидравлический для запрессовки вкладышей и направляющих. Набор калибровочных щупов и микрометров для измерения зазоров и посадочных диаметров. Механические наборы инструментов для демонтажа головки блока цилиндров и элементов навесного оборудования. Специальные оправки для установки поршневых колец и направляющих. Контрольные приборы температуры и давления для обкатки на стенде. Таблицы усилий затяжки и эталонные допуски в печатном виде.

Подготовительные мероприятия

Обесточивание и фиксация автомобиля. Демонтаж аккумулятора и снятие предохранителей. Маркировка разъемов. Подготовка инструмента и приспособлений.

Обесточивание и фиксация автомобиля

Обесточивание кузова производится отключением отрицательной клеммы аккумулятора с целью предотвращения случайной подачи питания на электронные блоки и приводы. Защитные элементы питания демонтируются для исключения короткого замыкания при выполнении работ. Блокировка рулевого управления обеспечивается механическим фиксатором колеса при вывешивании передней оси. Приводы стояночного тормоза фиксируются тросовыми стяжками или клиноременным зажимом. Поддомкрачивание выполняется точечно по заводским опорам. Подставки под раму размещаются на заводских опорах и регулируются по высоте для исключения смещения автомобиля при демонтаже агрегатов. Колеса демонтируются перед визуальным осмотром тормозных рабочих механизмов. Маркировка точек крепления приводов и жгутов электрической проводки производится сохраняющей читаемость маркировкой. Контроль устойчивости производится путем снятия нагрузки с подъемного оборудования и проверки отсутствия люфта при статическом нагружении.

Диагностика состояния двигателя

Проведение визуального осмотра, считывание кодов, измерение компрессии и давления масла, тестирование электрических цепей, фиксация параметров в отчёте.

Снятие кодов ошибок и проверка цепей

Подключение диагностического оборудования производится к штатной диагностической колодке. Считывание кодов неисправностей осуществляется в режиме чтения памяти. Фиксация кодов выполняется в журнальной форме для каждой контрольной точки. Расшифровка кодов проводится согласно справочной базе производителя. Сброс сохранённых кодов допускается после фиксации и документирования состояния.

Параллельно выполняется визуальный осмотр элементов проводки. Соединения и контакты осматриваются на предмет коррозии, повреждений изоляции и ослабления. Контроль целостности цепей производится измерением сопротивления и проверкой наличия питания на ключевых узлах. Измерение напряжения выполняется под нагрузкой и в режиме холостого хода для выявления просадок.

Рабочие процессы по проверке датчиков положения и давления синхронизируются с диагностическим журналом. Сигналы сканера анализируются по временным параметрам и амплитуде. Регистрация аномалий производится с указанием кода и условия проявления. Отклонения от эталонных значений фиксируются в протоколе с указанием величины отклонения.

При необходимости сеансы повторного считывания организуются после восстановления цепей и замены компонентов. Подтверждение устранения неисправности осуществляется повторным сканированием и сравнением результатов с первоначальными данными.

Оценка компрессии

Измерение компрессии выполняется по цилиндрам. Применение манометра высокого давления. Результаты фиксируются в табличном виде для дальнейшего анализа.

Методика измерения и контрольные значения

Измерение компрессии осуществляется манометрическим методом. Подготовка: отключение топливной системы и система зажигания подавлена. Впускные и выпускные каналы закрыты отсутствием воздушного потока. В каждый цилиндр производится три измерения при прокручивании стартером продолжительностью 5 секунд с интервалом 10 секунд. Допустимое расхождение между циклами не более 0,5 бар. Контрольные значения: нормальная компрессия 32–38 бар, предельная допустимая величина снижения от среднего значения для одного цилиндра 15 процентов.

Измерение давления масла производится с помощью манометра, подсоединённого к штатному штуцеру давления. Давление фиксируется на холостом ходу и при 3000 об/мин. Норма на холостом ходу 1,0–1,5 бар, при 3000 об/мин 3,0–4,5 бар. Отклонения от диапазонов классифицируются как снижение давления или завышенное давление. Диагностическая запись параметров выполняется с фиксированием температуры масла и частоты вращения. При обнаружении отклонений проводится дальнейшая дефектовка масляной системы.

Измерение давления масла

Подключение манометра к масляной магистрали производится через штатный штуцер. Снятие показаний выполняется при холодном и прогретом двигателе, фиксирование результатов.

Порядок подключения датчика и допустимые отклонения

Подключение датчика давления масла производится к масляной магистрали через штуцер в месте, указанном в регламенте двигателя. Применение адаптера с уплотнительным кольцом допускается при соответствии резьбовых соединений. Электрический разъём датчика должен быть снятная и осмотрена на отсутствие коррозии, контактная группа обработана нейтральным контактым составом. Подключение кабельной линии выполнено в изоляции, фиксирование проводки зафиксировано держателями, исключено натяжение на разъёме. Питание датчика подключено к диагностическому адаптеру с измерительным каналом канала с минимальной погрешностью. Калибровка сенсора производится по эталонному манометру класса не ниже 1,6. Величины допустимого отклонения при рабочей температуре: 0,8–1,5 бар на холостом ходу; при оборотах 2000 об/мин ― 1,8–3,0 бар; при повышенной нагрузке допускается кратковременное повышение до 4,0 бар. Допустимые колебания показаний в течение 10 с не должны превышать 0,2 бар. При обнаружении разброса показаний выше предела выполняется протокол неисправности и производится повторное измерение с заменой адаптера и проверкой электропитания. Контроль герметичности соединений осуществляется испытанием на давление и фиксацией результатов в акте измерений.

Снятие двигателя

Фиксация автомобиля произведена. Обесточивание выполнено. Соединения топливные отсоединены. Охлаждение слито. Подвеска двигателя освобождена. Двигатель извлечён.

Последовательность демонтажа агрегатов

Определение очередности демонтажа двигательных узлов представлено в виде этапов. Обесточивание электроцепей производится до любых манипуляций с проводкой. Слив моторного масла и охлаждающей жидкости выполняется в подготовленную емкость с маркировкой состава.

Снятие элементов навесного оборудования выполняется поочередно: генератор, компрессор кондиционирования, насос ГУР, приводные ремни. Отсоединение впускной системы и выхлопного коллектора производится перед демонтажем головки блока цилиндров. Отдельно производится отключение топливной магистрали и демаркировка топливных трубопроводов.

Кронштейны крепления двигателя расцепляются после установки опоры под картер. Подвеска двигателя выполняется домкратом с опорной плитой. Коробка передач отсоединяется от силового агрегата при поднятом фланце сцепления. Снятие агрегата производится посредством подъемного механизма с равномерным подъемом до освобождения монтажных точек.

Разборка двигателя

Демонтаж агрегатов производится поэтапно. Маркировка компонентов выполняется. Фиксация деталей и контейнирование в соответствии с порядковыми номерами.

Разборка узлов и маркировка деталей

Разборка узлов производится последовательным демонтажем компонентов двигателя с фиксацией состояния сопряжений. Каждый снятый узел подвергается визуальной оценке дефектов поверхности, трещин и коррозии. Маркировка деталей организуется по каталожным номерам и позиционным знакам цилиндров. Присутствие идентификационных меток считается обязательным для обеспечения обратной сборки. Контроль размеров сопряжений производится после маркировки с применением калиброванных измерительных приборов. Пакеты деталей группируются по типовым операциям: подготовка к шлифовке, подготовка к расточке, подготовка к преборке головки. Протоколирование результатов разборки выполняется в бумажном или электронном виде с указанием исходных величин и примечаний по износу.

Дефектовка компонентов

Визуальный осмотр и инструментальная проверка деталей выполнены. Оценка износа поршней, вкладышей, колец, ГБЦ по измерениям и паспортным допустимым значениям.

Методы определения износа и повреждений

Визуальный осмотр поверхности деталей производится с целью выявления трещин, задиров, коррозии и следов перегрева. Осмотр головки цилиндров включает оценку плоскости и состояния седел клапанов. Контроль сопряжений блок/крышка производится измерением плоскостности щупом и индикатором; фиксирование величин в протоколе. Замеры диаметров цилиндров и канавок поршневых колец выполняются микрометром и нутромером; сверка со справочными допусками. Измерение износа вкладышей осуществляется микрометрированием и измерением масляных зазоров при помощи щупов; сравнение с предельными значениями. Диагностирование коленчатого вала включает контроль биения индикатором и проверку поверхности шлифовального состояния; дефекты фиксируются. Контроль масляных каналов и проточности производится продувкой и эндоскопией. Оценка поршней и колец осуществляется по следам на юбке, износу канавок и эластичности колец; результаты внесены в ведомость. Проверка ГБЦ проводится ультразвуком или контрольной промывкой для выявления трещин и подплавов; герметичность камер сгорания проверяется опрессовкой. Выявленные дефекты классифицируются по уровню ремонта: шлифовка, расточка, замена деталей.

Шлифовка коленчатого вала

Шлифование поверхности вала выполняется до заводских допусков. Контроль биения и круглости производится измерениями. Очистка и балансировка выполняются после обработки.

Технические требования к поверхности и допускам

Контроль чистоты обработанных поверхностей обеспечивается измерением шероховатости. Для расточки цилиндров допускается Ra 0,8–1,6 мкм после окончательной обточки. Поверхность опор коленвала должна соответствовать шороховатости Ra 0,4–0,8 мкм при восстановлении с последующей полировкой. Параметр круглости шеек коленвала допускается не более 0,02 мм. Концентричность цилиндров относительно постели блока допускается 0,03 мм. Торцовка поверхности головки блока цилиндров должна обеспечивать плоскостность не более 0,05 мм на длине измерения 300 мм. Сопряжения посадочных поверхностей для вкладышей подгоняются по посадочному гамме H7/g6 с соответствующим контролем натяга. Контроль размера поршней и канавок для колец производится по ведомостям с допуском ±0,02 мм; при превышении допуска предусмотрена замена комплектующих. Допуск бокового биения направляющих клапанов не более 0,03 мм. Зону уплотнения седел клапанов обрабатывать до шероховатости Ra 0,4 мкм. Проверка допусков проводится измерительными приборами с поверкой не старше срока поверки.

Расточка блока цилиндров

Расточка выполняется по технологической карте. Контроль цилиндров производится по геометрии. Допуски и чистота поверхности фиксируются в протоколе работ.

Параметры расточки и способы контроля геометрии

Определение диаметра цилиндров производится измерением в трех контрольных зонах по глубине: верхняя кромка, средняя часть, нижняя кромка. Значения фиксируются с шагом 90° по окружности в каждой зоне. Допуск на износ по диаметру указывать согласно спецификации двигателя; превышение допуска является основанием для расточки под ремонтный размер. Обработка поверхности цилиндров выполняется с обеспечением соосности с коленчатым валом и концентричности относительно оси блока. Контроль овальности и конусности производится путем сравнения максимального и минимального диаметра в каждой зоне. Применение цилиндрового микрометра и индикатора часового типа обязательно. Визуальный контроль шлифовки канавок уплотнительных колец производится при помощи увеличительного стекла с подсветкой. Геометрия блока проверяется на плоскостность постели головки с использованием щупа и индикатора плоскостности. Замеры калибров среднеарифметические, протокол оформляется с указанием допусков и идентификации двигателя.

Подбор и установка поршней

Подбор поршней производится по диаметру цилиндров и маркировке блока. Установка осуществляется с соблюдением допусков по посадке, обеспечение смазки канавок и контроль осевого люфта колец.

Критерии подбора и допуски по посадке

Определение размера поршня производится по измерению внутреннего диаметра цилиндра с использованием микрометра и нутромера. Выбор поршня базируется на зазоре между поршнем и цилиндром при рабочей температуре; зазор указывается в спецификации двигателя. Контроль цилиндра выражается в трёх замерах по окружности на двух уровнях. Измерение шеек коленвала выполняется микрометром; подбор вкладышей производится по суммарной посадке. Допуск радиального зазора шатунной пары указывается в технической документации; превышение допуска фиксируется. Компоненты классифицируются по размерам и маркировке; маркировка наносится на крышки и шейки. Посадка распределяется по классу натяга или зазора с указанием величины в миллиметрах. При применении ремонтных поршней указывается остаточный рабочий ресурс с учётом изменения геометрии канавок. Формирование отчёта по подбору включает перечень измерений, используемых инструментов и присвоенные коды размеров.

Замена шатунных вкладышей

Демонтаж коленвала выполнен. Изношенные вкладыши сняты. Подбор новых по коду и допускам произведён. Установление зазоров по мануалу зафиксировано.

Контроль зазорных величин и монтажные процедуры

Определение размеров зазоров производится при помощи щупов и микрометра. Замеры колец, шатунов и вкладышей фиксируются в ведомости. Допуски обозначаются в технической карте двигателя.

Контроль зазора между шатуном и валом осуществляется измерением посадочных мест вкладышей. Измерение клиновых и осевых зазоров производится в последовательности, указанной в регламенте. Превышение предельных значений подлежит устранению путем подбора деталей по размерной группе.

Монтажные процедуры включают очистку сопряженных поверхностей, обезжиривание и нанесение смазки рабочей вязкости. Установка вкладышей и поршней производится по маркировке. Затяжка крепежа проводится по этапам с контролем момента усилия. Фиксация зазоров документируется актом приемки.

Установка уплотнительных колец

Уплотнительные кольца подлежат очистке. Замена выполняется по износу. Зазоры измеряются. Канавки очищаются. Уплотнение контролируется по давлению.

Параметры зазоров и методы ухода за канавками

Определение зазоров крышек колец производится по техническим таблицам производителя. Замер окружного зазора поршневых колец в пазах проводится микрометром и щупами при статическом положении. Допустимые значения окружного зазора для компрессионных и маслосъёмных колец указываются в спецификации двигателя; при превышении предела производится замена колец и оценка состояния поршней. Измерение радиального зазора кольцевых канавок выполняется щупом и щекой при торцевом положении поршня. Изношенные канавки подлежат очистке абразивными материалами с контролем глубины восстановления; при невозможности восстановления производится замена поршня или расточка канавки с последующей установкой ремонтных колец. Обработка канавок осуществляется с использованием оправок и оправочных пластин для исключения деформации; контроль размеров производится штангенциркулем и микрометром с точностью до 0,01 мм. Очистка канавок от нагара и отложений выполняется химическими растворителями и щетками из неферроматериала, после чего поверхность обдувается сжатым воздухом и обезжиривается. Смазка колец перед монтажом производится моторным маслом с характеристиками, указанными в регламенте. Монтаж колец в поршневые канавки осуществляется последовательностью по радиальному смещению стыков, фиксируемой маркировкой; контроль смещения стыков после установки производится визуальным осмотром и измерением зазора. Функция уплотнения восстанавливается только при соответствующих допусках; при несоответствии параметров выполняется дефектация поверхности цилиндра и принятие решения о расточке или замене.

Шлифовка, замена направляющих и герметизация

Шлифовка седел клапанов и направляющих выполняется для восстановления геометрии рабочих поверхностей. Контроль параллельности посадочных поверхностей производится по шаблону и индикатору. Применение абразивов с указанной зернистостью фиксируется в протоколе. Замена направляющих предусматривает измерение посадочных отверстий до и после установки новых деталей. Маркировка направляющих наносится на корпус головки блока. Герметизация выполняется с применением утвержденных прокладочных материалов и герметиков, совместимых с рабочими жидкостями двигателя. Пропитка фланцевых поверхностей обезжириванием и нанесением уплотняющих составов проводится по нормам производителя. Испытание на герметичность производится под давлением и фиксируется в отчетной документации. Контроль за зазорами клапанных механизмов осуществляется после окончательной сборки головки блока и устранения выявленных дефектов.

Сборка двигателя

Сборка производится по последовательности узлов. Контроль моментов затяжки выполняется динамометром. Монтаж уплотнений и фиксация деталей задокументированы.

Контроль моментов затяжки и последовательность сборки

Контроль моментов затяжки производится по установленной процедуре для головки блока цилиндров и остальных соединений. Применение крутящего момента и угловой доводки отмечается в технологической карте. Затяжка болтов головки выполняется в несколько этапов с последовательным увеличением нагрузки: предварительная затяжка при малом моменте, основная при нормативном моменте, доводка углом. Для шатунных крышек применяется последовательность по номерам цилиндров с контролем посадки и суммарного момента. Для крышек коренных подшипников соблюдается порядок от центральных к крайним посадочным местам с этапной затяжкой.

Контроль проводится динамометрическим ключом с поверкой. Фиксация значений и протоколирование выполняются в акте приемки работ. Величины моментов и углов указываются в регламенте производителя. Величины момент-углы указываются в сопроводительной ведомости к каждой операции. Применение герметиков и шайб отражается в карточке сборки. Величины допуска осевых смещений и зазоров фиксируются после окончательной затяжки.

Режимы обкатки и измерение параметров после обкатки

Обкатка двигателя выполняется в два этапа. На первом этапе производится прогрев до рабочей температуры при минимальных оборотах. На втором этапе ступенчато повышаются нагрузки и обороты с удержанием в фиксированных интервалах для приработки вкладышей и поршневых колец. Контроль масляного давления производится непрерывно в процессе обкатки. Давление фиксируется на холостом ходу и при нагрузке. Измерение компрессии производится после полного остывания и замены масла на рекомендованный класс. Параметры подачи топлива и давления нагнетания турбонагнетателя вносятся в протокол. Фиксируются значения температуры ОЖ, температуры масла, частоты вращения и вакуума впуска. После окончания обкатки выполняется контрольная диагностика электронных систем управления. Результаты заносятся в акт выполненных работ с указанием допустимых отклонений и рекомендаций по эксплуатации.

Регулировка впрыска, холостого хода и итоговая диагностика

Настройка впрыска производится после сборки двигателя и завершения всех механических операций. Калибровка топливной подачи выполняется посредством стенда или подключением диагностического оборудования к ЭБУ. Параметры подачи и времени впрыска записываются и сопоставляются с паспортными величинами. Холостой ход устанавливается путем регулирования частоты вращения на основе эталонных значений, измеренных тахометром. Регистрация параметров топливной смеси и коррекции впрыска выполняется до стабилизации режима работы. Динамическая проверка проводится на холостом ходу и в диапазоне рабочих оборотов с фиксацией показаний давления топлива, температуры охлаждающей жидкости и давления масла. Диагностические коды считываються и сохраняются в отчет. Испытание на нагрузке производится с нагрузочным стендом или дорожным тестированием с контролем ускорения и реакции дросселя. Отклонения от нормативов фиксируются в акте, перечисляются исполненные регулировки и измеренные значения. Заключительный протокол содержит результаты калибровки, перечень устраненных несоответствий и рекомендации по дальнейшему наблюдению за узлом.

Составление акта выполненных работ и условия гарантии

Составление акта выполненных работ производится по факту завершения всех операций, включенных в договор ремонта двигателя Dacia Duster 1.5 dCi 90 л.с. (2010–2017). В акт вносится перечень выполненных операций: диагностика, оценка состояния, измерение компрессии, измерение давления масла, снятие, разборка, дефектовка, шлифовка, расточка, подбор и установка поршней, замена шатунных вкладышей, установка уплотнительных колец, замена головки блока цилиндров, сборка, обкатка, настройка. Каждая операция документируется путем проставления кода операции, фактических замеров до и после ремонта, используемых деталей с указанием артикулов и серийных номеров, а также примененных материалов с указанием бренда и характеристик.

В акт включается перечень дефектов, выявленных при дефектовке, с указанием степени износа и принятого решения по каждой позиции. Протокол замеров компрессии и давления масла прилагается в виде таблицы с указанием контрольных значений и фактических показателей. Контроль геометрии блока и коленчатого вала фиксируется путем приложенных карт измерений, термообработки и шлифовальных паспортов. Описывается выполненный этап обкатки и измерения параметров после обкатки с фиксацией оборотов холостого хода, давления масла, температуры охлаждающей жидкости и температуры масла. Также указываются параметры регулировки впрыска и холостого хода после настройки.

Условия гарантии указываются отдельным блоком с перечислением гарантийных сроков на работы и на установленные комплектующие, с указанием исключений, при которых гарантия теряет силу, и с порядком представления претензий. В блок гарантий включаются сроки на выполненные работы по шлифовке коленчатого вала и на расточку блока цилиндров, сроки на новые поршни и вкладыши, а также на замененные уплотнительные кольца и головку блока цилиндров. В акт вносится подпись уполномоченного лица сервисной организации и печать организации. Копия акта передается вместе с комплектом всех приложенных измерительных протоколов и счетов.