Предоставление услуги ремонта двигателя Changan UNI V 1․5 Turbo 188 л․с․ включает диагностику, оценку состояния и документирование этапов работ․

Общие сведения о двигателе

Описание двигателя: бензиновый турбированный рядный четырехцилиндровый агрегат 1․5 л, мощность 188 л․с․, система непосредственного впрыска, турбонагнетатель․

Технические характеристики двигателя Changan UNI V 1․5 Turbo 188 л․с․ (2022–н․в․)

Тип двигателя: рядный четырехцилиндровый с турбонаддувом․ Рабочий объем: 1498 см3․ Максимальная мощность: 188 л․с․ при указанном заводом обороте․ Максимальный крутящий момент: согласно заводским данным в диапазоне оборотов․ Степень сжатия: заводская величина, указанная в технической документации․ Система впрыска: непосредственный или комбинированный впрыск топлива по конфигурации двигателя․ Система охлаждения: жидкостная с принудительной циркуляцией и термостатом․ Смазочная система: периодическая циркуляция масла с картера, масляный фильтр в системе․ Привод ГРМ: ременной или цепной в зависимости от исполнения, с натяжным устройством․ Материал блока цилиндров: алюминиевый сплав с гильзами или составной конструкцией по спецификации․

Область применения услуги

Обслуживание и ремонт двигателя Changan UNI V 1․5 Turbo 188 л․с․ охватывает диагностику состояния, измерения рабочих параметров и итоговую проверку после ремонта․

Перечень выполняемых операций

Диагностика двигателя проводится с применением сканирования параметров и осциллографии для выявления нештатных режимов и кодов ошибок․ Оценка состояния включает визуальный осмотр узлов, измерение зазоров и контроль геометрии посадочных поверхностей․ Измерение компрессии выполняется по цилиндрам с протоколированием значений и сравнением с нормативами производителя․ Измерение давления масла производится при рабочей температуре с фиксацией динамики давления под нагрузкой и на холостом ходу․ Снятие двигателя и агрегатов проводится в технологической последовательности с маркировкой коммуникаций․ Разборка узлов выполняется с использованием специальных приспособлений и фиксацией размеров деталей․ Дефектовка включает оценку износа, трещин и размеров сопрягаемых поверхностей․ Шлифовка коленвала и расточка блока выполняются в ремонтные диаметры с контролем чистоты и соосности обработки․ Замена поршней, поршневых колец и вкладышей проводится по каталожным номерам и требованиям по зазорам․ Ремонт головки блока цилиндров включает обработку седел клапанов, замену направляющих и проверку герметичности․ Сборка и монтаж двигателя выполняются с применением динамометрических ключей и протоколированием моментов затяжки․ Запуск после ремонта сопровождается мониторингом рабочих параметров и проверкой системы смазки․ Обкатка проводится по регламенту с контролем температуры и давления․ Настройка систем управления производится путем калибровки сенсоров и адаптации ЭБУ․

Предварительная подготовка автомобиля

Ожидание в боксe для выполнения работ․ Слить топливо и масло по регламенту․ Обеспечение доступа к двигателю и системам электрооборудования․

Условия размещения автомобиля в боксе

Размещение автомобиля производится в специально оборудованном боксе с ровным несущим полом․ Освещение повышенной яркости обеспечено для выполнения точных измерений и визуального осмотра․ Электроснабжение выделенной линии обеспечено для подключения диагностического оборудования и инструментов с заданной мощностью․ Вентиляция принудительная предусмотрена для удаления паров топлива и отработанных газов при запуске двигателя․ Подъемные механизмы с грузоподъемностью, соответствующей массе автомобиля, установлены и опробованы по сертификатам․ Рабочая зона размечена на безопасные коридоры для свободного доступа к моторному отсеку․ Контроль уровня пола по горизонтали выполнен; отклонение не превышает установленные нормы․ Защита от попадания посторонних предметов обеспечена ограждениями и поддонными решетками․ Организация стоков и сбор масла предусмотрена локальными емкостями, снабженными пломбируемыми крышками․ Инструментальная тележка располагается вне опасной зоны, при этом сохранение маркировки комплектов осуществляется в соответствии с регламентом․ Информационная таблица с перечнем применяемых допусков и протоколов размещена на видном месте․

Начальная диагностика

Диагностика двигателя проводится этапно: визуальный осмотр, электронная проверка ошибок, измерение базовых параметров для дальнейшего формирования плана ремонта․

Диагностическое оборудование и его калибровка

Перечень оборудования: стенд для компрессии, манометр динамического давления масла, осциллограф для анализа сигналов датчиков, мультиметр высокой точности, вакуумный насос, набор адаптеров для бензиновых турбированных двигателей, термокамера для имитации рабочих температур․ Каждый прибор подвергается калибровке в соответствии с метрологическими паспортами․ Инструменты калибруются специализированной службой с фиксацией даты и результатов в журнале․

Калибровочные процедуры включают эталонную проверку давления, проверку точности отсчёта осциллографа и сопоставление показаний мультиметра с эталонными значениями․ Регистрация результатов производится с указанием допустимых отклонений․ Отклонения, превышающие норматив, приводят к выводу о необходимости ремонта или замены прибора․ Документация прикладывается к заказ-наряду․

Визуальный осмотр и регистрация дефектов

Осмотр наружных поверхностей двигателя․ Фиксация трещин, коррозии, масляных следов и люфтов․ Внесение записей в протокол с фотофиксацией․

Фиксация обнаруженных повреждений и аномалий

Регистрация дефектов производится в электронном журнале работ․ Описание включает код детали, локализацию повреждения и измеренные параметры․ Фотодокументация выполняется с указанием масштаба и ориентации кадра․ Для каждого дефекта указывается метод выявления и применённое диагностическое оборудование․ Замечания формулируются в виде записей с датой и временем выполнения осмотра․ Измеренные значения компрессии и давления масла вносятся в протокол с точностью до целого значения кПа и бар соответственно․ Повреждения рабочего слоя цилиндра маркируются в нормативной форме․ Повреждения кулачков и направляющих клапанов фиксируются отдельно, с указанием типа дефекта и размера остаточной посадки․ Повреждения резьбовых соединений и крепёжных элементов отображаются в таблице с требуемым способом восстановления․ Присутствие следов перегрева или коррозии документируется с привязкой к зоне и степени распространения․ Указания по дальнейшей обработке включают перечень необходимых измерений и виды контрольных операций перед демонтажем узлов․

Измерение компрессии

Измерение компрессии производится по цилиндрам с применением манометра высокого давления; протокол заполнить значениями, датировать, сохранить в картотеке․

Порядок измерения и протокол регистрации значений

Подготовка оборудования произведена: калиброванный компрессометр и манометр масла подключены согласно заводской инструкции․ Отсоединение системы зажигания и топливоподачи выполнено для исключения вращения и подачи топлива․ Для каждого цилиндра производится измерение компрессии при 3–5 полных оборотах коленвала стартером; фиксирование максимального значения в протоколе․ Измерение давления масла проводится при рабочей температуре двигателя и номинальных оборотах холостого хода и повышенных оборотах; фиксирование средних и пиковых значений․ Регистрация данных производится в бланке протокола с указанием даты, номера автомобиля, пробега, температуры масла и окружающей среды․ Отклонения от заводских норм отмечаются кодами дефекта․ При различии показателей между цилиндрами более 10% производится повторная проверка․ Подлинность приборов подтверждается записью калибровочного сертификата в протоколе․ Подписи ответственного специалиста отсутствуют в документации; идентификация записи производится штрих-кодом акта․

Измерение давления масла

Проводится измерение давления масла с использованием манометра высокого давления․ Регистрация значений по оборотам и температуре․ Отклонения фиксируются в протоколе․

Методика измерения и критерии оценки состояния масляной системы

Измерение давления масла производится манометром с присоединением к масляной магистрали через адаптер․ Прогрев двигателя до эксплуатационной температуры устанавливается 90–100 °C․ Замеры выполняются на холостом ходу и при фиксированных оборотах 3000 об/мин․ Регистрация значений производится в протоколе с указанием температуры, режима и времени измерения․ Давление на холостом ходу ниже 0,5 бар считается критическим․ Давление при 3000 об/мин ниже 2,5 бар признаётся неудовлетворительным․ Отклонение более 15% от нормативных значений указывает на износ масляного насоса или засорение фильтра․ Уровень масла фиксируется визуально и по щупу․ Вязкость масла сопоставляется с заводской спецификацией․ Герметичность масляной системы оценивается по наличию подтеков и давлению в системе после остановки двигателя; обнаружение утечки документируется и маркируется․ Замер давления в масляной магистрали при отключенном фильтре производится для исключения влияния элемента фильтрации․ Протокол измерений оформляется с указанием оборудования, калибровки и даты проведения․

Оценка состояния ГБЦ и клапанного механизма

Осмотр ГБЦ выполнен визуально․ Замеры седел и клапанов произведены․ Герметичность определена методом вакуумного испытания․ Результаты зафиксированы․

Осмотр впускной и выпускной систем, герметичность

Визуальная проверка коллектора впускного и выпускного выполняется с целью выявления трещин, деформаций и следов прорыва газов․ Соединения элементов осматриваются на предмет ослабления крепежа․ Резиновые патрубки и уплотнения подлежат осмотру на наличие трещин и хрупкости․ Крепления турбонагнетателя контролируются на износ фланцев и срез болтов․ Подключенные датчики и магистрали отмечаются в протоколе для последующей поверки․

Проверка герметичности совмещается с диагностическим продувом системой давления․ Давление подается через предназначенные отверстия, утечки фиксируются методом обнаружения звуковых и визуальных проявлений․ Измеренные значения перепада давления заносятся в отчет․ При выявлении утечки маркировка дефекта производится на схеме сборки․

Принятие решения о капитальном ремонте

Оценка данных диагностики и дефектовки произведена․ Критерии для перехода к ремонту задокументированы․ Решение оформлено в протоколе․

Критерии перехода к демонтажу и разборке

Фиксация значений компрессии ниже 9 бар по одному или нескольким цилиндрам оформляется как основание для демонтажа двигателя․ Регистрация давления масла ниже 1,0 бар на холостом ходу при рабочей температуре оформляется как основание для разборки масляной системы․ Обнаружение металлической стружки в магнитных пробках или масляном фильтре документируется как критическое повреждение и ведёт к полной разборке․ Выявление трещин в блоке цилиндров или деформации плоскости ГБЦ фиксируется дефектовочным актом с последующей маркировкой для демонтажа․ Резкое превышение расхода масла свыше нормативного значения указывается в протоколе и служит основанием для демонтажа поршневой группы․ Падение компрессии сопровождающееся белым дымом из выхлопной трубы фиксируется в журнале и рассматривается как индикатор повреждения ГБЦ․ При наличии отказов турбокомпрессора с признаками заклинивания производится демонтаж агрегата для детального обследования․ Баланс валов коленчатого вала при биениях за пределами допусков фиксируется как основание для расточки и шлифовки; соответствующая отметка заносится в технологический журнал․

Снятие двигателя и агрегатов

Фиксация маркировки компонентов произведена; Отключение электрических соединений и магистралей выполнено; Демонтаж производится по технологической карте․

Технологическая последовательность демонтажа и маркировка деталей

Подготовка рабочего места выполнена с обеспечением чистоты и освещённости․ Отключение источников питания и снятие АКБ произведено․ Охлаждающая жидкость и моторное масло слиты с фиксацией объёмов․ Разъединение электрических разъёмов и топливных магистралей выполнено в порядке, указанном в сервисной документации․ Снятие навесного оборудования поэтапно произведено с маркировкой каждого узла․ Коробка передач и силовой агрегат зафиксированы на траверсе с указанием положения на кузове․ ГБЦ помечена для сохранения порядка установки․ Поршневые группы и крышки подшипников промаркированы с нумерацией цилиндров․ Болтовая и крепёжная продукция размещена в таре с описанием и указанием момента затяжки․ Детали, требующие бережной транспортировки, упакованы в защитную тару и промаркированы․ Регистрационные карточки заполнены с указанием даты демонтажа, километража, измеренных параметров до разборки и подписью ответственного специалиста․

Разборка узлов и деталей

Разборка производится по технологической карте․ Маркировка компонентов выполняется․ Детали укладываются в тару с идентификаторами для дальнейшей дефектовки․

Протоколы и контрольные операции при разборке

Фиксация исходных данных выполняется до начала демонтажа․ Регистрация серийных номеров и маркировка крепежа выполняется по установленной нумерации․ Протокол демонтажа содержит перечень снятых агрегатов, порядок их извлечения и состояние уплотнений․ Степень загрязнения фиксируется по категориям․ Отбор технических жидкостей и их утилизация регистрируются отдельным актом․ Фотофиксация критических узлов включена в обязательные операции․ Отклонения размеров, трещины и износы вносится в дефектную ведомость с приложением измерений․ Характер повреждений классифицируется по степени вмешательства․ Хранение снятых деталей производится на маркированных поддонах с указанием позиции в сборке․ Протоколы подписываются ответственным специалистом и прилагаются к заказ-наряду․

Дефектовка деталей

Выполнение дефектовки включает визуальный осмотр, измерение износа, неразрушающий контроль и документирование результатов с указанием предельных значений․

Методики неразрушающего контроля и оценочные нормы

Применение методик контроля выполняется с целью выявления дефектов без разрушения деталей․ Визуальный контроль производится при освещении не менее 1000 лк, при увеличении 10× регистрируются трещины и коррозионные повреждения․ Магнитопорошковая дефектоскопия применяется для чугуна и сталей; плотность наносимого порошка согласуется с толщиной покрытия․ Капиллярная дефектоскопия применяется для поверхностных трещин на алюминиевых и стальных поверхностях; время смачивания устанавливается 10–15 минут․ Ультразвуковая дефектоскопия используется для проверки целостности коленвала и блока; глубинные аномалии фиксируются при амплитуде отраженного сигнала превышающей 20% от контрольного эталона․ Пенетрация и проявление регистрируются в протоколе с указанием координат и размеров․ Рентгенографическая проверка применяется для оценки внутренних пор и трещин в ответственных деталях; критериями признания годности считаются: отсутствие сквозных трещин, пористость менее 1% объема по матрице оценки․ Контрольная документация заполняется с указанием метода, калибровочных данных и результатов измерений․

Шлифовка коленвала и расточка блока цилиндров

Шлифовка выполняется по размерным сериям․ Расточка блока производится с контролем овальности и конусности․ Протокол измерений прилагается․

Технические допуски и этапы обработки поверхности

Установление допусков для коленвала и блока цилиндров производится согласно заводской документации․ Прямолинейность коленвала должна соответствовать 0,03 мм на базовой длине․ Анализ износа шеек проводится по контрольным калибрам․ Величина овальности цилиндров определяется измерительными щупами и микрометрами с точностью 0,01 мм․ После дефектовки принимается решение о шлифовке или расточке․ Шлифовка коленвала выполняется в несколько стадий: черновая обработка с удалением дефектов, доводочная обработка до заданного диаметра, полировка поверхности․ Шероховатость после обработки должна находиться в пределах Ra 0,4–0,8 мкм․ При расточке блока цилиндров порядок операций включает центрирование, последовательно выполняемые проходы резца с уменьшением глубины реза, удаление налета и притирку гильз при необходимости․ Контрольные измерения выполняются после каждой стадии обработки․ Заполнение протокола обработки производится с указанием размера после каждой операции, паспорт детали обновляется․

Выбор и замена поршней, поршневых колец и вкладышей

Подбор комплектующих по замеру внутреннего диаметра цилиндра․ Установка изделий согласно посадочным размерам․ Регистрация размеров и зазоров в протоколе․

Критерии подбора и порядок установки компонентов

Подбор поршней, колец и вкладышей производится по заводским размерам и сопутствующим допускам․ Применение оригинальных или сертифицированных аналогов подтверждается протоколами поставщика․ Измерение внутреннего диаметра цилиндра и калибровка штангенциркуляра фиксируются в акте замеров․ Подбор осуществляется по результатам дефектовки с указанием класса износа․

Установка вкладышей выполняется с соблюдением ориентации меток и протоколируемым контролем зазора шатунных шеек․ Поршни монтируются с учетом направления, отмеченного на корпусе, и с применением оправок для предотвращения деформации․ Кольца раскладываются по нормальной последовательности и заводским зазорам, измеренным щупом, с фиксацией результатов․

Контрольный зазор маслосъемных колец и компрессионных колец заносится в протокол․ Момент затяжки монтажных болтов задается по спецификации и выполняется динамометрическим ключом с регистрацией каждой операции․ Завершающий контроль заключается в поверке проворота коленвала и документировании отсутствия контактов между деталями․

Ремонт или замена головки блока цилиндров (ГБЦ)

ГБЦ демонтируется, дефектовка выполняется по протоколу․ Седла обрабатываются, клапаны притираются․ Замена направляющих и прокладки фиксируется․

Обработка седел, притирка клапанов, замена направляющих

Обработка седел клапанов производится с целью восстановления герметичности и геометрии контакта с тарелкой․ Контур седла подлежит измерению и оценке профильного износа․ Растачивание фаски и восстановление посадочной поверхности производится при обнаружении отклонений диаметра или угла․ Притирка клапанов выполняется для достижения равномерного прилегания по окружности при заданном угле контакта․ Применение абразивных паст выбирается по твердости материалов․ Замена направляющих клапанов производится при превышении люфта по нормативным величинам․ Направляющие подлежат предварительной дефектации и измерению внутреннего диаметра методом микрометрии․ Монтаж новых направляющих совмещается с контролем соосности посадочных отверстий и с применением нагрева посадочной зоны или холодной усадки, согласно технологическим картам․ После установки направляющих производится измерение посадочного натяга и проверка перемещения штока клапана․ Регистрация результатов в протоколе обязательна․

Сборка двигателя

Сборка производится по технологической карте с контролем взаимного расположения деталей․ Момент затяжки фиксируется в протоколе․ Контроль зазоров выполняется․

Контрольные моменты при сборке и момент затяжки

Фиксация соответствия маркировки и номеров деталей перед установкой․ Очередность монтажа коленчатого вала, шатунов и поршней указывается в технологической карте․ Чистота сопрягаемых поверхностей подтверждена приемочным контролем․ Смазка опор и направляющих выполняется согласно спецификации производителя масла и смазочных материалов․ Применение динамометрических ключей документируется в журнале․ Моменты начальной и окончательной затяжки болтов головки и крышек распределителя силы указываются по таблице моментных значений․ Приток и распределение потока охлаждающей жидкости проверяются после сборки․ Регистрация показателей натяжения цепей и ремней проводится до установки крышек․ Испытание на холостом ходу и нагрузке в протокол вносится отдельно․

Установка двигателя на автомобиль

Монтаж двигателя осуществляется в установочной плоскости․ Крепление каркасу выполняется с применением новых болтов․ Подключение магистралей документируется․

Порядок монтажа и подключение агрегатов

Проведение монтажных операций производится после подтверждения соответствия деталей заводским параметрам и завершения подготовительных процедур․

Установка двигателя в опоры производится с маркировкой мест расположения крепежа․ Крепеж фиксируется по предварительно заданным моментам затяжки․ Прилегание опор контролируется измерением плоскостности посадочных поверхностей․ Подключение магистралей топливной системы выполняется с применением новых уплотнений․ Топливные соединения подвергаются контролю на герметичность при подаче низкого давления․

Подключение системы охлаждения осуществляется с использованием промытых шлангов и новых хомутов․ Воздух из системы удаляется методом прокачки через расширительный бачок при холодном двигателе․ Электрические разъемы подключаются по цветовому обозначению и по ранее составленной схеме․ Контактная часть разъемов очищается и обрабатывается антикоррозийным средством․ Подключение системы управления производится через диагностический интерфейс с последующей адаптацией блоков управления․ Монтаж деталей вспомогательных агрегатов выполняется по очередности, обеспечивающей доступ к сервисным точкам․ Заводская документация применяется в качестве контрольного источника при установке и подключении․

Запуск после ремонта и первичная проверка

Запуск двигателя производится при полной комплектации систем․ Регистрация параметров работы и фиксирование утечек топлива, масла и охлаждающей жидкости․

Просмотр параметров работы и оценка утечек

Фиксация параметров работы двигателя производится после пуска и выхода на рабочую температуру․ Параметры включают частоту вращения холостого хода, фазу зажигания, давление наддува, расход топлива и напряжение бортовой сети․ Значения регистрируются с помощью диагностического сканера и аналогового манометра для масляной системы․ Превышение нормативных отклонений заносится в протокол․

Оценка утечек осуществляется по узлам: впускной тракт, выпускной тракт, система охлаждения, система смазки, поддон картера, уплотнения свечных колодцев и сопряжения ГБЦ с блоком․ Давление в системе охлаждения нагружается до рабочего значения, при фиксировании падения давления выполняется локализация утечки с использованием оптической и акустической техники․ Наличие газов в охлаждающей жидкости фиксируется индикатором, при положительном результате проводится дополнительная проверка головки блока цилиндров на трещины с последующей дефектовкой․ Утечки масла локализуются по пятну под автомобилем и при помощи дымовой установки, при обнаружении текучих каналов производится маркировка повреждённых элементов и составление перечня ремонтов для последующей дефектовки и восстановления целостности системы․

Обкатка двигателя

Обкатка проводится после ремонта․ Прописаны режимы прогрева, нагрузочные интервалы, контроль параметров масла и температуры, запись результатов в протокол․

Режимы обкатки и интервал контроля параметров

Обкатка двигателя выполняется в три этапа с регистрацией рабочих параметров․ Первый этап — прогревочный режим на холостых оборотах до достижения рабочей температуры охлаждающей жидкости, продолжительность 20–30 минут․ Второй этап ౼ щадящая нагрузка при переменных оборотах в диапазоне 1500–3000 об/мин, продолжительность 200–300 км пробега в городском цикле․ Третий этап — адаптационная эксплуатация при умеренной нагрузке и плавных ускорениях, продолжительность 500 км пробега․

Контроль параметров производится по регламенту: давление масла измеряется через 5, 50, 200 и 500 км; компрессия фиксируется после 200 и 500 км; температура охлаждающей жидкости контролируется непрерывно в процессе эксплуатации первых 1000 км․ Регистрация значений осуществляется в эксплуатационный журнал с указанием даты и пробега․ Фиксация утечек и посторонних шумов выполняется при каждой остановке․ Корректировка систем управления производится после завершения третьего этапа обкатки при наличии отклонений от нормативов․

Настройка систем управления и регулировка

Настройка ЭБУ производится с калибровкой датчиков․ Адаптация топливных карт выполняется․ Проверка ошибок производится и документируется․

Калибровка датчиков, адаптация ЭБУ и контроль эмиссии

Калибровка датчиков выполняется после сборки узлов и окончательной установки электрических соединений․ Применение заводских калибровочных карт и специализированного диагностического оборудования рекомендуется для восстановления исходных параметров сенсоров давления, положения коленвала, положения распредвала и температуры охлаждающей жидкости․ Адаптация ЭБУ проводится через интерфейс OBD-II с использованием сервисного программного обеспечения производителя для загрузки корректировочных карт и записи адаптационных значений․

Калибровка выполняется в условиях стабильной температуры и источника питания․ Перед началом процедуры калибровки производится обнуление ошибок в памяти контроллера и фиксация предыдущих параметров в отчете․ После записи новых значений производится проверка согласованности сигналов датчиков по диагностическим каналам и запись итогового протокола․

Контроль эмиссии измеряется газоанализатором при рабочих оборотах холостого хода и при нагрузочных режимах на диностенде․ Показатели CO, HC и NOx сопоставляются с нормативами производителя и регламентом экологических требований для данного мотора․ При превышениях показателей выполняется дополнительная проверка систем подачи топлива, рециркуляции отработавших газов и каталитического нейтрализатора․ Протокол испытаний хранится в документе гарантии работ и прилагается к отчету о выполненных операциях․

Окончательная проверка качества и документация

Финальная проверка включает протокол испытаний, запись параметров работы, акт выполненных работ и гарантийные условия․ Выставление итоговой оценки․

Протоколы испытаний, гарантийные обязательства и отчет заказчику

Формирование протоколов испытаний производится по каждому этапу ремонтных работ с фиксацией измерений и параметров․ Регистрация компрессии осуществляется в протоколе с указанием цилиндров, значений в кПа и допусков завода-изготовителя․ Давление масла документируется кривой значений при холодном и прогретом состоянии, с указанием использованного манометра и его сертификационного номера․ Результаты шлифовки и расточки фиксируются отчетом с указанием размеров, допусков и класса обработки․ Замена поршней, колец и вкладышей отражается в деталировке комплектов с номерами деталей и примененных материалов․ Отчет по ГБЦ включает протокол притирки седел и замен направляющих, с указанием отпусках и геометрии седел․ Данные по обкатке и настройке содержат режимы работы, интервалы контроля и параметры адаптации ЭБУ․ Гарантийные обязательства оформляются отдельным документом, в котором указаны срок гарантии на работы и детали, условия утраты гарантии при нарушении эксплуатационных параметров и перечень действий, выполняемых в рамках гарантийного обслуживания․ Передача отчетной документации заказчику производится в комплекте бумажных и электронных файлов с подписями ответственных лиц и печатями․