Описание услуги: диагностика и ремонт двигателя Citroën Berlingo 1.2 PureTech 110; оценка состояния, измерения и восстановление узлов.

Цель документа

Определение объема технических операций, необходимых для восстановления работоспособности двигателя Citroën Berlingo 1.2 PureTech 110 2018–н;в. Включение перечня диагностических процедур, контрольных измерений и технологических операций для последовательного проведения работ. Формирование критериев оценки состояния цилиндро-поршневой группы, масляной системы и головки блока цилиндров с указанием методик измерений. Установление порядка оформления дефектовочного акта и требований к комплектующим при замене поршней, колец и вкладышей. Обеспечение прослеживаемости работ посредством протоколов измерений и отчетов о выполненных операциях. Уточнение предельных величин износа и допусков для элементов, подвергаемых расточке и шлифовке. Указание на необходимость документирования параметров обкатки и последующей настройки, включая контроль компрессии и давления масла после завершения работ.

Область применения

Применение услуги ограничено двигателями Citroën Berlingo 1.2 PureTech 110 выпуска с 2018 года по настоящее время. Диагностические и ремонтные операции охватывают проверку состояния, измерение компрессии и давления масла, снятие агрегата, разборку, дефектовку, механическую обработку коленчатого вала и цилиндров, замену поршней, колец и шатунных вкладышей, замену прокладок головки блока, капитальный ремонт газораспределительного механизма, обкатку и последующую настройку. Обслуживание выполняется при наличии оригинальной или эквивалентной запасной части. Ограничение по кузовным модификациям отсутствует при использовании штатных креплений и магистралей. Работы проводятся при доступе к сервисной документации производителя и специализированному инструменту. Штатные эксплуатационные жидкостные параметры должны соблюдаться при наполнении после ремонта.

Технические характеристики двигателя

Объем 1199 см3, мощность 110 л.с., крутящий момент 205 Н·м, система наддува отсутствует, четырехцилиндровый, бензиновый, газораспределение DOHC.

Общие параметры двигателя 1.2 PureTech 110

Рабочий объём двигателя установлен на 1199 см3. Конфигурация цилиндров ⏤ рядная трехцилиндровая. Степень сжатия обозначена как 10,5:1. Максимальная мощность указана 110 л.с. при 5500 об/мин. Максимальный крутящий момент заявлен 205 Н·м при 1500–4000 об/мин. Система впрыска ‒ непосредственная комбинация с наддувом и турбонаддувом. Система управления двигателем включает электронный блок управления с адаптивными картами подачи топлива и угла опережения зажигания. Масляная система герметична, объём масла в картере указан 3,75 л. Ход поршня 83,5 мм, диаметр цилиндра 77 мм. Стандартная свеча зажигания ⏤ холодная, момент затяжки головки блока указан в технической документации.

Критические допуски и допуски на износ

Определение граничных размеров цилиндров производится по рабочему каталогу производителя. Диаметр цилиндра в базовом состоянии указан как номинальный; при увеличении износа допускается переход на ремонтный размер при достижении превышения предела износа.

Плоскостность поверхности головки блока подлежит замеру штангенрейсмусом и микрометрической рейкой; предельный прогиб не должен превышать значения, указанного в технической документации для 1.2 PureTech 110. Износ масляного канала оценивается по минимальному пропускному сечению.

Выработка шатунных шеек коленвала контролируется микрометром; допускается замена вкладышей при превышении зазора по масляной пленке более установленного значения. Толщина поршневых колец проверяется по замеру клина; наружный диаметр поршня сравнивается с номиналом для определения необходимости расточки. Износ седел клапанов классифицируется по глубине и углу, указанные в ведомости дефектовки.

Подготовка к диагностике

Организация рабочего места: инструмент маркировка, подъемное оборудование проверка, освещение усиленное. Снятие аккумулятора производиться перед работой.

Организация рабочего места и инструментов

Подготовка рабочего зоны выполняется с выделением отдельной ровной поверхности с химостойким покрытием и освещением не менее 800 лк. Оборудование для подъема двигателя размещается на прочной опоре с грузоподъемностью, превышающей массу агрегата на 25%.

Инструментарий комплектуется набором динамометрических ключей, торцевых головок и удлинителей, комплектом оправок для поршней, комплектом фиксаторов распредвала и шкива коленвала. Наличие манометра для измерения давления масла обязательное.

Стеллаж для маркировки и хранения снятых деталей организуется с ячейками, промаркированными по цилиндрам и последовательности разборки. Маркировочные этикетки устойчивы к маслу.

Контейнеры для мелких крепежных изделий снабжаются вкладышами с разделителями и пломбируемыми крышками. Бумажная документация для фиксации операций хранится в водонепроницаемом файле.

Защитное оборудование для рук и глаз предусмотрено в отдельной зоне; смена перчаток производится при попадании масла на рабочую поверхность. Заправочные ёмкости для технических жидкостей снабжены мерной шкалой и крышками с пломбами.

Обеспечение безопасности и снятие аккумулятора

Оценка рисков по рабочей операции производится до вмешательства. Электроцепи отключаются для исключения короткого замыкания и питания электронных модулей. Защитные приспособления и средство индивидуальной защиты подготавливаются; изоляция инструментов предусматривается. Отсоединение клемм аккумуляторной батареи выполняется с соблюдением полярности: сначала отрицательная клемма, затем положительная. Фиксация клеммных соединений и маркировка проводки производится для последующей сборки. Контроль утечки тока и остаточного напряжения выполняеться после отсоединения. Разрядка конденсаторов блоков управления обеспечивается выдержкой заданного времени. Заряд аккумулятора хранится отдельно в безопасном помещении при поддержании уровня электролита и параметров заряда.

Диагностические процедуры

Исполнение диагностики: считывание кодов ЭБУ, измерение компрессии и давления масла, визуальный осмотр магистралей и соединений.

Общая визуальная проверка узлов и магистралей

Операция: визуальный осмотр агрегатов и магистралей двигательного отсека с фиксацией дефектов в отчётной документации. Осмотр производится при удалении декоративных крышек и частичной разборке для доступа к критическим компонентам. Фиксация повреждений кожухов, корпусов и соединений производится с фотографированием и привязкой к месту на схеме. Проверка соединений топливной магистрали и форсунок включает контроль герметичности и состояния питающих фитингов. Осмотр вакуумных линий предполагает выявление трещин и потертостей. Электропроводка исследуется на предмет перегрева и коррозии контактов. Крепления навесного оборудования оцениваются на предмет осевого люфта и трещин. Подкапотные узлы маркируются при обнаружении несоответствий. Запись измерений и замечаний в журнал специалиста производится с указанием даты и номера заказа.

Снятие кодов ошибок и анализ данных ЭБУ

Подключение диагностического интерфейса производится к диагностическому разъему автомобиля. Считывание кодов ошибок выполняется через стандартизированный протокол. Сформированные коды и сохраненные значения условий работы двигателя фиксируются в отчете. Очистка кодов выполняется после предварительного снятия контрольных параметров. Повторная фиксация кодов и параметров производится после прогрева и кратковременной эксплуатации.

Сравнение диагностических данных производится с эталонными значениями производителя. Значения параметров, выходящие за предельные интервалы, выделяются как критические. Длительность мониторинга указывается в техническом отчете. Диагностические адаптации и сбросы записываются в протокол. При наличии постоянных ошибок производится анализ связей между кодами и параметрами ЭБУ. Рекомендуется дальнейшая функциональная проверка исполнительных механизмов и датчиков согласно протоколу диагностики.

Оценка состояния цилиндро-поршневой группы

Измерение компрессии выполнено по каждому цилиндру. Снятие масла и визуальная проверка юбок поршней произведены. Замеры износа задокументированы.

Измерение компрессии по цилиндрам

Подготовка двигателя к измерению компрессии производится с отключением питания и снятием катушек зажигания. Снятие форсунок не выполняеться для предотвращения искажения показаний. Применение манометра высокого давления с адаптером под свечное отверстие. Прокачка топливной системы исключается. Вращение коленчатого вала производится стартером при полностью открытом дросселе до стабилизации показаний. Снятие значений выполняется по очереди для каждого цилиндра, фиксация максимального давления и времени нарастания. Сравнение показаний с паспортными значениями выполняется по установленной методике производителя. Регистрация отклонений и составление акта измерений выполняется в технической документации.

Интерпретация результатов и классификация повреждений

Сопоставление показателей компрессии и давления масла с эталонными значениями выполняется для определения степени износа цилиндро-поршневой группы и масляной системы. Классификация повреждений производится по категориям: эксплуатационный износ, локальные механические дефекты, термические повреждения, гидроударные повреждения, коррозионные поражения. Для каждой категории указываются типовые признаки и сопутствующие измерения. Эксплуатационный износ определяется по снижению компрессии менее 10% от спецификации и увеличению зазоров вкладышей. Локальные дефекты фиксируются при значительных перепадах компрессии между цилиндрами, обнаружении задиров или рисок на поверхностях.

Термические повреждения характеризуются деформацией седел клапанов и наличием трещин в головке блока. Гидроударная классификация основывается на выявлении следов перегиба шатуна, разрыве поршневого днища или значительной разности показателей компрессии с наличием жидкости в цилиндре. Коррозионные поражения отражаются линейными очагами на цилиндрических поверхностях и следами химического воздействия в масляных каналах. Решение о ремонте или замене компонентов принимается на основе соответствия дефектов критическим допускам; выбор ремонтной операции обосновывается измерениями и протоколом дефектовки.

Проверка масляной системы

Измерение давления масла выполняется под нагрузкой и на холостом ходу. Отбор проб масла производится перед демонтажем для анализа состава.

Измерение давления масла под нагрузкой и в режиме холостого хода

Подготовка: двигатель установлен в рабочее положение, топливная система переведена в режим пуска, электрическая сеть под напряжением. Для измерений применяются манометр с подходящим диапазоном и адаптеры под резьбу датчика давления. Подключение манометра производится к штатному порту датчика или к адаптеру в масляной магистрали. Измерения проводятся в двух режимах: холостой ход и заданная нагрузка. Холостой ход фиксируется после прогрева до рабочей температуры и стабилизации оборотов. Далее фиксируются показания манометра и производится запись в протокол. Нагрузочное измерение проводится при стабильных оборотах, соответствующих 3000–3500 об/мин или по спецификации производителя; удерживание нагрузки выполняется не менее 30 с для стабилизации показаний. Параллельно с давлением фиксируются температура масла и частота вращения вала. Контроль утечек исключает попадание внешних факторов в результаты. Отклонения от нормативных значений классифицируются по таблице допустимых показателей и сопровождаются указанием возможных причин: износ масляного насоса, засорение фильтра, повышенный зазор в подшипниках коленвала, неисправность регулятора давления. В протокол вносятся максимальные, минимальные и средние значения для каждого режима, а также время проведения измерений и идентификаторы применённого оборудования.

Анализ состояния масляного фильтра и магистралей

Визуальная инспекция фильтра проводится на предмет деформаций, коррозии и следов протечек. Демонтаж фильтра оформляется актом с указанием серийного номера и состояния корпуса. Оценка проницаемости фильтрующего элемента производится по перепаду давления на входе и выходе в статическом режиме. Приборная проверка давления масла в магистралях выполняется через манометр с сертификатом поверки. Отбор проб масла для лабораторного анализа выполняется в стерильную тару с указанием пробоотборочного места.

Осмотр соединений и хомутов выполняется для выявления заеданий и повреждений. Измерение диаметра и толщины стенок магистралей производиться микрометром. Результаты фиксируются в протоколе с указанием допустимых пределов. При обнаружении засоров направление потока моделируется динамическим тестом. Износ уплотнений классифицируется по шкале и приводится в отчете.

Снятие двигателя и демонтаж навесного оборудования

Маркировка соединений проведена. Отсоединение магистралей и электроцепей выполнено. Кронштейны сняты. Двигатель подготовлен к подъёму.

Подготовка к снятию и маркировка соединений

Подготовка рабочей зоны выполнена; освещение и доступ к моторному отсеку обеспечены. Элементы обеспечения безопасности установлены: опоры двигателя, подставки под автомобиль, ограждения источников тепла. Снятие аккумуляторной батареи фиксируется в протоколе. Электрические разъемы маркируются по группам; каждому разъему присваивается уникальный код, нанесенный маркировочной лентой и отраженный в схеме подключения. Топливная магистраль демонтирована через запорный элемент и изолирована. Охлаждающая система опорожнена в промаркированную емкость; пробки и заглушки помечены. Вакуумные и пневматические трубопроводы промаркированы по назначению. Болтовые соединения покрыты индивидуальными бирками с указанием момента затяжки и позиции в сборке. Крепеж группирован в промаркированные контейнеры с перечнем деталей и количеством. Документация по снятию ведется с указанием времени операций, примененных инструментов и измерительных приборов.

Порядок снятия агрегатов и фиксация компонентов

Подготовка рабочего места включает освобождение пространства вокруг двигателя и размещение поддонов для слива жидкостей. Отключение электрической сети производится через снятие клемм аккумулятора с фиксацией состояния контактов. Слив моторного масла и охлаждающей жидкости выполняется в тару с маркировкой даты и пробегом. Маркировка шлангов и проводов проводится с использованием цветных бирок и нумерации, обеспечивающей однозначное восстановление соединений. Снятие навесного оборудования начинается с ремней привода и звездочек.

Съём воздушного фильтра и впускного коллектора осуществляется с фиксацией болтов в пронумерованных ёмкостях. Топливные магистрали обесточиваются и запечатываются заглушками для предотвращения утечки. Электрические разъёмы маркируются и фиксируются в кабельных держателях. Крепления генератора и компрессора кондиционирования ослабляются по этапам с контролем усилий. Опоры двигателя демонтируются после установки подъёмного оборудования и фиксации блока на траверсе.

Снятие коробки передач производится совместно с узлом сцепления при наличии места. Болты крепления фиксируются в лотках по позициям. Пластиковые защиты и подкрылки снимаются для доступа к трапу и шлицам привода. Приводные валы выводятся из ступиц с использованием съёмников и устанавливаются на подставки. Зафиксированные компоненты маркируются датой снятия и порядковым номером для ведомости возврата.

Разборка двигателя

Демонтирование с маркировкой соединений. Головка и блок разъединены. Компоненты промаркированы. Узлы уложены по порядку для дефектовки.

Последовательность разборки головки блока цилиндров

Удаление навесных агрегатов производится после разметки соединений и отключения систем. Отсоединение топливной магистрали, форсунок и проводки производится с фиксацией расположения. Снятие распределительного вала и роликовых механизмов выполняется после ослабления натяжителя цепи или ремня. Демонтаж головки производится по этапам: последовательное ослабление болтов по указанной схеме, снятие крышки последовательными поддеваниями в местах фиксации, отделение прокладки. Очистка плоскостей производится неповреждающими методами. Маркировка деталей и их фиксация в коробках по номерам. Контроль плоскостности поверхности производится щупом и индикатором. Хранение компонентов предусматривается в чистой таре с разделителями.

Последовательность разборки блока цилиндров и картерных частей

Подготовка рабочих операций включает установку на опорную плиту и фиксацию блока при помощи винтовых тисков. Электрические соединения и топливная магистраль предварительно изолированы; аккумулятор снят. Масляная система опорожнена через сливной патрубок и собрана проба масла для анализа. Крепеж распределён по каталогам и промаркирован. Снятие навесных агрегатов выполняется в порядке удаления ременного привода, помпы, генератора и ГУР. Демонтаж головки блока цилиндров производится по диаграмме затяжки в обратном порядке. Поршневая группа извлекается после раскурсировки шатунных болтов. Крышки картерных частей удалены с последовательной маркировкой и упаковкой деталей для контроля состояния и дальнейшей дефектовки.

Дефектовка узлов и деталей

Осмотр деталей производится визуально и инструментально. Измерение геометрии, контроль износа, регистрация дефектов и формирование списка деталей для замены.

Визуальная и инструментальная проверка ГБЦ

Осмотр поверхности головки блока цилиндров выполнен при естественном освещении с использованием увеличительного стекла для обнаружения трещин, коррозии и следов перегрева. Контроль плоскостности произведён щупом и поверочной плитой; зафиксированы отклонения, подлежащие оценке по величине в микрометрах. Проверка седел клапанов и направлений клапанов выполнена с применением индикаторов и калиброванных приспособлений. Замеры толщины прокладки и состояния поверхностей сопряжения осуществлены штангенциркулем и микрометром. Испытание герметичности камер сгорания произведено при помощи давления воздуха и манометра; выявленные утечки задокументированы с указанием величины потерь давления. Контроль юбок распределительных валов и кулачков выполнен индикатором часового типа с фиксацией биения и износа. Визуальная проверка резьбовых соединений и шпилек зафиксирована протоколом с указанием степень износа и необходимости восстановления. Отбор соединений под дефектовку произведён по критериям износа, деформации и нарушений геометрии. Результаты измерений внесены в акт дефектоскопии для последующей технологии восстановления.

Оценка состояния поршней, колец и шатунных вкладышей

Визуальная и инструментальная инспекция поршней выполняется с использованием нутромера и лупы с увеличением не менее 10×. Замеры диаметров поршней фиксируются в миллиметрах с точностью 0,01 мм. Измерение зазора между поршнем и цилиндром проводится микрометром и индикатором часового типа; полученные значения сравниваются с заводскими таблицами допусков. Проверка канавок под кольца производится щупом для установления износа и деформации. Контроль эластичности и излома колец осуществляется на разворачивателе для колец; измеряется сжатие и радиус посадки.

Шатунные вкладыши подвергаются измерению толщины и овальности; применяются микрометр и микрометрический индикатор. Определение износа поверхности вкладышей проводится магнитно-порошковой дефектоскопией или визуальной оценкой с подсветкой. Замеры масляных каналов и отверстий выполняются калибрами; проточка и засорение учитываются при принятии решения о замене. Результаты документируются в форме таблицы с указанием цилиндра, параметра и отклонения от нормы. Решение о восстановлении или замене принимается на основании превышения критических допусков, указанных в регламенте производителя.

Обработка деталей

Шлифовка коленвала выполняется по замерам. Расточка цилиндров производится в строгих размерах. Контроль геометрии выполняется приборно.

Шлифовка коленчатого вала и контроль геометрии

Предъявление коленчатого вала к шлифовке производится после дефектовки и измерения износа шеек. Определение допустимого износа выполняется по заводским допускам. Подбор ремонтного диаметра осуществляется исходя из результатов замеров. Притирка вкладышей и оценка биения выполняются до сборки. Шлифовка осуществляется на специализированном станке с применением абразивов заданной зернистости. Контроль профиля поверхностей и радиальных биений проводится индикатором часового типа и микрометром.

После шлифовки производится восстановительный баланс коленвала. Контроль геометрии коленвала включает проверку шейки на круглость и конусность. Результаты документируются с указанием допусков и фактических величин для последующей подгонки вкладышей. Допускаемый остаточный дефект фиксируется в акте дефектовки.

Расточка цилиндров и замер диаметров

Подготовка блока цилиндров к расточке производится демонтажем навесных деталей и очисткой рабочей зоны. Контроль износа концентрируется на замерах диамонтов цилиндров по оси и по глубине. Осуществляется измерение диаметра в трех плоскостях на каждом цилиндре: вверху, по среднему уровню и внизу, с шагом 90° по окружности. Используются развертки и микрометры, применяются калибровочные пластины и кольца. Приводится запись полученных значений в акт измерений. При превышении критических допусков фиксируется требование расточки до ремонтного размера. Величины припуска указываются в документе наряда. Контроль овальности и конусности выполняется до и после обработки. Обработка допускается только при подтвержденной деформации или износе, подтвержденном измерениями.

Подбор и замена комплектующих

Подбор по ГОСТ и каталожным номерам. Замена поршней, колец, вкладышей и прокладок проводится с учётом допусков производителя.

Выбор поршней, колец и вкладышей по допускам

Подбор компонентов производится по измеренным диаметрам цилиндров и коленвала с использованием калибровочных инструментов. Замеры наружного диаметра поршней и внутреннего диаметра цилиндров выполняются с фиксацией результатов в протоколе. Определение класса износа производится по таблицам производителя; Межкольцевой зазор рассчитывается по формуле с учётом рабочего объёма и температуры. Радиальный зазор вкладышей подбирается по диаметру шейки и шероховатости поверхности. Подбор допуска на посадку поршень-цилиндр проводится по величинам холодного и горячего натяга. Выбор комплектующих фиксируется в заказ-наряде с указанием серийных номеров и размеров.

Замена прокладок, болтов и уплотнений ГБЦ

Определение повреждений уплотнений и прокладок производится по результатам дефектовки головки блока и блока цилиндров. Оценка коррозии и деформации поверхности слотов для прокладок выполняется инструментальной проверкой. Подбор новых прокладок и уплотнений производится по каталожным номерам двигателя 1.2 PureTech 110. Выбор болтов головки определяется по классу прочности и требуемому моменту затяжки. Протяжка болтов осуществляется по установленной последовательности и моментам, указанных в сервисной документации производителя.

Контроль герметичности производится после сборки посредством испытания давлением охлаждающей и смазочной систем. Фиксация результатов выполняется в отчетной документации. Замена прокладок фиксируется перечнем замененных позиций и серийными номерами изделий.

Сборка двигателя

Сборка производится по технологической карте: установка поршней с кольцами, монтаж шатунов, контроль моментов затяжки, герметизация соединений.

Установка поршней и шатунов с соблюдением моментов затяжки

Установка поршневой группы производится в последовательности, обеспечивающей соосность и сохранение зазоров. Нанесение моторного масла на поверхности трения выполняется перед монтажом колец и поршней. Вкладыши шатунов устанавливаются маркированной стороной вверх. Шатуны опускаются на коленвал с контролем радиального люфта. Моменты затяжки шатунных болтов задаются эксплуатационными данными двигателя 1.2 PureTech 110. Затяжка выполняется в два этапа: предварительная с небольшим моментом, затем окончательная с заданным моментом. Фиксация проводится без перекосов. Контроль углового проворачивания применяется при необходимости. Испытание холостого вращения проводится для выявления посторонних признаков;

Монтаж головки блока и регулировка клапанного механизма

Установка головки блока цилиндров производится на очищенную и выровненную плоскость блока. Прокладки и уплотнения заменены на новые. Болты крепления головки затягиваються в несколько этапов по установленной схеме и моментам. Контроль угловой дозатяжки выполняется после предварительной затяжки. После установки компонентов производится проверка утечек масляной и охлаждающей систем путем создания рабочего давления.

Регулировка клапанного механизма выполняется на холодном агрегате с установленными шайбами или регулировочными болтами согласно заводским допускам. Параметры зазоров измеряются инструментом с сертифицированной поверкой. Корректировка высот кулачков и натягов цепи производится при обнаружении отклонений. После регулировки проводится запуск на холостом ходу и контроль синхронизации фаз газораспределения.

Обкатка и настройка после ремонта

Обкатка выполняется по этапам: прогрев, щадящий режим, постепенная нагрузка. Настройка производится по давлению, компрессии, УОЗ и топливной карте.

Программа обкатки и контроль рабочих параметров

Описана последовательность обкатки двигателя Citroën Berlingo 1.2 PureTech 110 после капитального ремонта. Стартовая фаза включает запуск холодного двигателя и выдержку на холостых оборотах до стабилизации давление масла. Регистрация показаний давления масла, температуры ОЖ и уровня вибраций производится каждые 5 минут в течение 15 минут. Фазовая часть предполагает вариативную нагрузку: чередование режимов 1500–3000 об/мин при постепенном увеличении длительности до 20 минут на каждом этапе. Длительная прогревочная секция предусматривает эквилизацию рабочих зазоров при температуре ОЖ 85–95 °C. При фиксировании отклонений от эталонных значений производится останов двигателя и повторная диагностика измерительных точек. Параметры тахометра, давления масла и фактический расход топлива фиксируются в отчетной ведомости. Контроль герметичности уплотнений выполняется после 2 часов суммарной работы при рабочих температурах. Заключительная процедура включает повторную компрессионную проверку и сверку карт топливной электросистемы с заводскими характеристиками.

Контроль качества и завершающие проверки

Контроль выполнения: после обкатки измерение компрессии и давления масла, фиксация результатов в акте и регистрация серий замененных деталей.

Проверка компрессии и давления масла после обкатки

Проведение измерений компрессии и давления масла после обкатки производится для подтверждения восстановленной работоспособности двигателя 1.2 PureTech 110. Измерение компрессии выполняется манометром, установленным в свечной колодец; регистрируются значения по всем цилиндрам при одинаковых условиях запуска и оборотах. Отклонения от заводских параметров фиксируются и документируются. Давление масла измеряется манометром в масляной магистрали под нагрузкой и на холостом ходу; сравнение проводится с нормативами производителя. Анализ результатов включает определение остаточных утечек компрессии и оценку эффективности масляной системы после ремонта и обкатки;

Дорожные испытания и контроль выбросов

Проведение дорожных испытаний направлено на подтверждение работоспособности двигателя после ремонта. Испытания выполняются на контролируемом участке с использованием диагностического оборудования для записи параметров: обороты, температура охлаждающей жидкости, давление масла, показания датчиков О2, давление турбины при наличии. Во время испытаний фиксируются присущие двигателю звуковые и вибрационные характеристики. Контроль выбросов проводится посредством газоанализатора с регистрацией концентраций CO, HC, CO2 и O2 при режимах холостого хода и максимальной нагрузки.

Сравнение полученных значений с нормативами производится по методике производителя. Отклонения фиксируются в протоколе и сопровождаются перечнем выполненных регулировок. Устранение несоответствий отражается в акте ремонта. Финальная проверка выполняется после обкатки и стабилизации рабочих параметров.

Документирование работ и гарантийные обязательства

Акт выполненных работ составлен. Перечень замененных деталей приведен. Гарантийные сроки и условия указаны в документе обслуживания.

Составление акта выполненных работ и перечня замененных деталей

Составление акта выполняется в письменной форме. В документ вносится наименование операции, идентификатор автомобиля, пробег, дата проведения работ. Для каждого этапа ремонта указывается код операции и использованные материалы. Измерительные значения заносятся в таблицу: компрессия по цилиндрам, давление масла холостого хода и под нагрузкой, износовые зазоры шатунных и коренных вкладышей, диаметр цилиндров после расточки. В перечень замененных деталей включаются номер детали, заводская маркировка, количество и причинная классификация замены. При применении восстановленных деталей приводится перечень выполненных работ по восстановлению и результаты контрольной дефектовки. К акту прилагается список примененных герметиков и уплотнений с указанием партийных номеров. Подтверждающие фотографии и измерительные протоколы прикладываются в качестве приложения. Документ подписывается уполномоченным представителем сервиса и заверяется печатью организации.

Условия гарантийного обслуживания и срок действия гарантии

Гарантийное покрытие распространяется на выполненные работы и установленные комплектующие при ремонте двигателя Citroën Berlingo 1.2 PureTech 110 (2018–н.в.). Срок гарантии указывается в акте выполнения работ и зависит от вида операции: диагностика и измерения ⏤ 30 дней, капитальный ремонт блока цилиндров с заменой поршней и вкладышей ⏤ 12 месяцев или 20 000 километров пробега, шлифовка и расточка коленвала/цилиндров ‒ 6 месяцев или 10 000 километров пробега. Гарантийные обязательства действуют при соблюдении проводимых процедур запуска и обкатки, указанных в сервисной карте. Отказ гарантии возможен при обнаружении механических повреждений, признаков перегрева, использования топлива и масел, не соответствующих техническим требованиям производителя, либо при отсутствии записей в сервисной карте. Ремонтные работы, выполненные третьими лицами, аннулируют гарантию на соответствующие узлы. Представление акта выполненных работ и товарных чеков является основанием для оформления гарантийного случая.