Вhведение

Описание услуги представлено в техническом ключе. Объем работ включает диагностику‚ оценку состояния и базовую информацию по последовательности работ.

Цель документа

Определение целевых параметров и процедур работ по восстановлению работоспособности двигателя. Формирование перечня операций‚ подлежащих выполнению при диагностике‚ оценке состояния и техническом обслуживании агрегата. Установление последовательности измерительных процедур для определения степени износа цилиндропоршневой группы и состояния смазочной системы. Описание критериев приемки деталей после дефектовки и критериев браковки. Согласование объема механической обработки блока и коленчатого вала с допустимыми допусками. Указание требований к комплектации заменяемых узлов и комплектующих. Обозначение задач по обеспечению контроля параметров в процессе обкатки и окончательной настройки системы впрыска и зажигания.

Область применения

Применение услуги ограничено двигателями Daihatsu Move 0.66 L Turbo 64 л.с. 1995–2002 годов выпуска. Оценка состояния и ремонт выполняются по заданной номенклатуре.

Модель и годы выпуска

Daihatsu Move с рабочим объемом 0.66 L и турбонаддувом выпускался в период 1995–2002 годов. Конструкция двигателя предусматривает компактную компоновку‚ оппозитная схема отсутствует. Применение турбокомпрессора характерно для обеспечения повышенной отдачи при малом объеме. Корпус двигателя изготовлен из чугуна или алюминиевых сплавов в зависимости от модификации трансмиссии и комплектации. Серийные номера присваивались на блоках и головках отдельно; идентификация по коду модели и году выпуска. Эксплуатационные нормы‚ указанные производителем‚ включают интервалы замены масел и фильтров с учетом пробега и условий эксплуатации. Наличие турбины требует дополнительной проверки маслоподачи и теплообменных узлов при техническом обслуживании. Запасные части соответствуют оригинальным номерам или дублируются сертифицированными аналогами‚ совместимость подтверждается сопроводительной документацией.

Объем услуги

Перечень работ включает диагностику двигателя‚ измерение компрессии‚ давление масла‚ демонтаж‚ разборку‚ дефектовку‚ обработку деталей и восстановительную сборку.

Состав операций

Перечень операций представлен последовательно. Диагностика двигателя предусматривает функциональное тестирование систем впрыска‚ зажигания и системы наддува. Оценка состояния проводится методом осмотра и измерений с фиксацией дефектов. Измерение компрессии производится с применением манометра цилиндрового типа с регистрацией показаний по каждому цилиндру. Измерение давления масла выполняется масляным манометром на рабочем режиме и при прогретом двигателе. Снятие двигателя включает отсоединение агрегатов‚ маркировку коммуникаций и фотофиксацию расположения узлов. Разборка узлов осуществляется по технологическим картам с последовательной выкладкой деталей и фиксацией дефектов. Дефектовка деталей проводится по чертежным размерам и визуальным признакам‚ с составлением списка подлежащих замене позиций. Шлифовка коленвала выполняется на станке с контролем диаметров и концентричности. Расточка блока цилиндров производится с контролем цилиндрических параметров и установкой ремонтного размера. Замена поршней и колец производится подбором по калибру цилиндров и монтажом с применением оправок. Замена вкладышей осуществляется с измерением боковых зазоров и подбором подшипников по номиналу. Ремонт головки блока цилиндров включает шлифовку отработанных поверхностей и замену клапанных элементов; работы фиксируются протоколом. Обкатка восстановленного двигателя производится по регламенту с контролем температурных и масляных параметров. Настройка систем управления двигателем производится после обкатки с регистрацией итоговых параметров.

Организационные требования

Рабочее место подготовлено к ремонту двигателей. Оборудование проверено. Документация оформлена. Материалы и запасные части учтены. Ответственность распределена.

Необходимое оборудование

Перечень инструментов и приборов сформирован исходя из объема операций по диагностике‚ демонтажу‚ разборке и ремонту двигателя. Для измерения компрессии должен быть предусмотрен манометр с адаптером‚ допустимое рабочее давление указанно в технической документации автомобиля. Для измерения давления масла должен быть подготовлен манометр с переходником к масляной системе и комплект уплотнений. Для демонтажа силового агрегата предусмотрена тележка или кран грузоподъемностью с запасом нагрузки‚ а также набор монтажных траверс и крепежных строп. Для разборочных операций требуются торцевые головки‚ динамометрический ключ с диапазоном моментов‚ набор ключей и отверток. Для дефектовки необходимы индикаторы часового типа‚ нутромеры и микрометры с калибровкой. Для шлифовальных работ предусматрены станки для шлифовки коленчатого вала и плоскостей головки‚ а также расточно-фрезерный станок с набором расточных инструментариев. Для замены вкладышей и поршней обязательны притирочные и калибровочные приспособления‚ установки для разогрева вкладышей и шаблоны осевого положения. Для контроля чистоты и размеров применяются щупы‚ калибр-пробки и магнитные стенды для проверки трещин. Для снятия и установки привода предусмотрены фиксирующие приспособления для распредвала и коленвала. Для обкатки восстановленного двигателя должна быть подготовлена стендовая установка с системой охлаждения и нагрузочным устройством. Для окончательной настройки требуются сканер для диагностики электронных систем и осциллограф для анализа сигналов зажигания и форсунок.

Техника безопасности

Защита органов и глаз обеспечивается спецодеждой и очками. Ядовитые пары отфильтровываются. Электропитание автомобиля отключается перед работой с двигателем.

Меры при работе с двигателем

Опасности при выполнении операций с двигателем определены и учтены. Изоляция источников тока производится до выполнения работ с электрооборудованием. Слив горючих и рабочих жидкостей организован в ёмкости с маркировкой. Вентиляция рабочего места обеспечена для удаления паров топлива и масла. Применение инструментов с искробезопасными свойствами рекомендуеться при работе в зонах повышенной пожароопасности. Подъемные и фиксирующие устройства должны иметь сертификаты годности и прохождение поверки. Контроль за чистотой масляных магистралей осуществляется во избежание попадания абразива. Применение герметиков допускается при наличии технической документации на материал. Защитные экраны устанавливаются при проведении шлифовальных и токарных операций. Формирование отчётной документации о выполненных мероприятиях производится с указанием времени‚ применённых материалов‚ выявленных дефектов и принятых решений.

Подготовка автомобиля

Доступ к моторному отсеку обеспечен. Отключение электроцепей и фиксация автомобиля выполнены. Места слива обозначены. Обзорная фотофиксация произведена.

Изъятие аккумулятора и слив жидкостей

Изъятие аккумулятора выполняется после постановки автомобиля на ровную‚ устойчивую поверхность и фиксации стояночного тормоза. Отсоединение проводов производится от отрицательной клеммы сначала‚ затем от положительной. Клеммы очищаются от коррозии и помещаются в изолированные держатели. Аккумулятор демонтируется с использованием штатных креплений и переносится в рабочую зону для хранения или обслуживания. Слив охлаждающей жидкости осуществляется через сливной кран радиатора или демонтаж патрубка низкого радиатора в собранной системе охлаждения. Слив моторного масла выполняется после прогрева двигателя до рабочей температуры для снижения вязкости и полного слива. Масляный поддон опорожняется через сливную пробку‚ использованное масло собирается в емкость с пломбой. Топливная система обездавлена через снятие предохранителя топливного насоса и проворачивание стартера до остановки подачи. Тормозная и рулевая жидкости слиты через соответствующие разъемы в герметичные емкости при поднятом автомобиле; применяются переходники для минимизации попадания атмосферных примесей. Все слитые жидкости маркируются и утилизируются в соответствии с экологическими нормами; применяются спецконтейнеры и акты передачи на утилизацию. Операции документируются в сервисной карте с указанием объема‚ даты и персонального кода исполнителя для последующего контроля.

Диагностика двигателя

Визуальный осмотр выполнен. Электрические цепи исследованы. Показатели давления и компрессии замерены. Фиксация обнаруженных дефектов произведена в отчёте.

Визуальный осмотр и функциональные тесты

Визуальный осмотр направлен на фиксацию внешних дефектов корпуса и магистралей. Осмотр включает выявление трещин‚ коррозии‚ механических повреждений и следов перегрева. Фиксация протечек производится по местам соединений‚ сальников и прокладок. Состояние навесного оборудования регистрируется отдельно. Состояние ремней и шлангов фиксируется по признакам износа и пластической деформации. Крепления оцениваются по наличию ослабления и деформаций. Визуальная оценка масляных следов производится в зоне картера и пробок;

Функциональные тесты включают запуск двигателя на холостых оборотах для оценки стабильности работы. Измерение температурных режимов производиться после выхода на рабочую температуру. Контроль системы наддува проводится посредством замера давления в линии турбокомпрессора. Диагностирование системы топливоподачи осуществляется через замер давления на рейке и осмотр форсунок на распыл. Электронная диагностика проводится через сканер для считывания кодов неисправностей. Запись результатов производится в сопровождении фотодокументации и протоколов замеров.

Измерение компрессии

Измерение компрессии выполняется поршень за поршнем с использованием манометра. Показания фиксируются в протоколе. Сравнение с эталоном проводится по цилиндрам.

Порядок проведения измерений

Подготовка оборудования производится к началу процедуры. Испытательное давление манометра калибруется по рабочему диапазону двигателя. Система зажигания отключается для исключения вращения коленчатого вала при подаче давления в цилиндр. Свечи удаляются. Впускной и выпускной клапаны фиксируются в закрытом положении гидравлическими методами при необходимости. В-поршневое пространство вводится адаптер компрессиметра с контролем герметичности соединения. Коленчатый вал поворачивается до верхней мертвой точки первого цилиндра для синхронизации замера.

Сжатие создаётся вручную посредством прокрутки стартером при отключённом питании топливной магистрали. Показания манометра регистрируются после трёх полных оборотов коленчатого вала. Замер повторяется для каждого цилиндра в последовательности‚ установленной конструкцией; интервал между замерами поддерживается минимальным для исключения температурного влияния. Зафиксированные данные вносятся в протокол с указанием давления в килопаскалях и отклонения от номинала. Анализ расхождений производится по сводной таблице‚ определяющей необходимость дальнейшей дефектовки узла.

Интерпретация результатов компрессии

Значения давления сопоставляются с паспортными. Отклонения фиксируются. Падение по цилиндру свидетельствует о потерях герметичности. Ремонт планируется.

Критерии допустимости

Значения компрессии по цилиндрам сопоставляются с паспортными параметрами и междуцилиндровый разброс фиксируется. Пороговое отличие от номинала для данного двигателя установлено в размере 1‚0 бар. Расхождение между максимальным и минимальным значением компрессии допускается до 0‚5 бар при отсутствии признаков пробоя маслосъемных элементов. Давление масла на холостом ходу должно соответствовать нормативу производителя для данного температурного режима; отклонение в меньшую сторону допускается не более 0‚2 бар. Уровень износа поршневых колец считается критическим при превышении зазора в каналах‚ определяемого технологической картой. Радиальное биение шейки коленчатого вала рассматривается как неприемлемое при превышении допустимого диаметрального допуска; значение привязано к таблице допусков. Износ вкладышей оценивается по суммарному зазору после прогрева; превышение контрольного интервала приводит к замене. Давление уплотнений головы и герметичность камер сгорания должны обеспечивать стабильность рабочих параметров; наличие утечек считается признаком необходимости ремонта. Вибрационные характеристики при холостом ходе сравниваются с эталонными спектрами; превышение уровня вибрации классифицируется как нарушение. Величины допусков и контрольные значения фиксируются в отчете и привязываются к серийным номерам измерительных приборов.

Измерение давления масла

Измерение производится манометром через отверстие датчика; измерения выполняются при холодном и прогретом двигателе; полученные значения фиксируются в протоколе.

Методика и используемые приборы

Описываемая методика предназначена для измерения давления масла в системе и оценки компрессии в цилиндрах двигателя Daihatsu Move 0.66 L Turbo 64 л.с. (1995–2002). Применение манометра высокого давления с адаптером для масляного канала предусматривается при контроле динамики давления при разных режимах работы. Для измерения компрессии предусматривается компрессометр с обратным клапаном‚ подключаемый к свечному отверстию. Для предварительной диагностики предусматривается использование диагностического сканера с возможностью чтения ошибок силовой установки и считать параметры работы датчиков. Для контроля герметичности цилиндров допускается использование индикатора утечки с манометрической насадкой. Для измерений температуры предусматривается инфракрасный термометр с точностью до 0‚5°C. Применение динамометрического ключа для фиксирования моментов затяжки болтов при демонтаже облегчает соблюдение допусков. Для фиксации показаний приборов предусматривается журнал измерений с указанием номера двигателя‚ состояния масла‚ оборотов двигателя и последовательности замеров. Прогрев двигателя до рабочей температуры осуществляется перед снятием показаний компрессии и давления масла с целью получения репрезентативных значений. Предусматривается выполнение измерений при отключенной системе управления подачей топлива и отключенной системе зажигания для исключения случайных запуска блока. Постановка двигателя в положение верхней мертвой точки цилиндра 1 фиксируется перед началом испытаний компрессии для стабилизации условий измерения.

Снятие двигателя

Демонтаж производится по этапам: отсоединение систем‚ маркировка разъемов‚ слив жидкостей‚ опор крепления разбирать‚ подъем мотора краном‚ хранение на подставке.

Порядок демонтажа с места установки

Подготовка к демонтажу двигателя включает выполнение отключения аккумуляторной батареи и слив топлива‚ охлаждающей и моторной жидкостей‚ обеспечивая безопасность и предотвращая загрязнение; Электропроводка и разъемы отсоединяются с маркировкой для упрощения последующей сборки. Системы впуска и выпуска демонтируются с сохранением крепежа и прокладок. Рулевое управление и элементы подвески‚ ограничивающие доступ к агрегату‚ удаляются последовательностью‚ гарантирующей сохранение геометрии кузова. Топливная магистраль и шланги подвергаются перекрытию и изоляции на время работ. Силовые и контрольные провода фиксируются в стороне от рабочей зоны. Крепления двигателя и коробки передач ослабляются по заданной схеме с контролем нагрузки. Подкрепление агрегата производится специализированной траверсой или подъемным устройством‚ выдерживающим динамическую и статическую нагрузку. Опоры двигателя демонтируются после балансировки нагрузки на подъемное устройство. Коробка передач отсоединяется при поддержке каркаса‚ исключающего провисание валов. Выведение двигателя из моторного отсека производится через заранее определенный технологический проем с контролем углов поворота для предотвращения соприкосновений с кузовными элементами. При наличии турбокомпрессора выполняется отсоединение маслопроводов с применением заглушек. Временные метки на шлангах и проводах сохраняются для идентификации. Подъем и перемещение агрегата выполняются при использовании сертифицированной оснастки. Сохранение снятых компонентов в маркированной таре обеспечивается для исключения потерь и повреждений. Оформление работ фиксируется в технологической карте с указанием контрольных точек демонтажа и результатов визуального осмотра перед транспортировкой двигателя в ремонтную зону.

Разборка узлов

Последовательность разборки документирована; Демонтаж навесных агрегатов‚ снятие головки‚ поршней и коленвала. Компоненты маркированы и упакованы для дефектовки.

Последовательность разборочных операций

Идентификация компонентов производится перед началом работ. Разметка мест креплений и фиксация маркировочных меток выполняется с целью сохранения заводских ориентиров.

Демонтаж вспомогательных узлов и агрегатов производится последовательными этапами: выпускные каналы отсоединяются‚ магистрали подачи топлива отключаются‚ система зажигания изымается‚ элементы электрооборудования временно отсоединяются. Слив рабочих жидкостей производится в специально подготовленную тару.

Снятие навесного оборудования производится по очередности‚ направленной на облегчение доступа к головке блока. Головка блока изымается с соблюдением моментной последовательности болтов. Коллекторы и трубопроводы изымаются в отдельной операции.

Поршневая группа извлекается после позиционирования коленчатого вала в определенном положении. Шатуны демонтируются вместе с крышками подшипников. Поддоны вскрываются‚ фильтры удаляются.

Блок цилиндров освобождается от вспомогательных деталей перед отправкой на дефектовку. Упаковка и маркировка деталей производится для сохранения целостности при транспортировке и хранении.

Дефектовка деталей

Проведение дефектовки выполнено с измерением износов‚ контролем трещин и деформаций. Оценка основана на технических паспортах и установленных допусках.

Критерии замены и допустимые износы

Определение пригодности деталей производится по измеренным величинам и визуальным признакам. Для поршней допускаются кольцевые канавки с глубиной износа не более 0‚5 мм от номинала; при превышении указанного значения производится замена. Сальники и уплотнения подлежат замене при деформации‚ трещинах или потере эластичности. Вкладыши коренные и шатунные считаются непригодными при износе наружной поверхности‚ превышающем 0‚03 мм относительно заводского размера‚ или при заметных задирках. Клапаны подлежат замене при обратимых деформациях отсутствия‚ трещинах‚ значительном износе седел. Наплавка допускается для локальных дефектов седел при сохранении геометрии посадочной поверхности. Блок цилиндров подлежит расточке при износе цилиндров свыше 0‚2 мм от номинальной величины; при наличии глубоких трещин производится замена блока. Головка блока считается подлежащей шлифовке при неровностях плоскости более 0‚05 мм на длине измерения 100 мм; при чрезмерном снятии металла производится замена. Поршневые кольца подлежат замене при зазоре в канавке более 0‚6 мм или при утрате упругости. Вал коленчатый считается подлежащим шлифовке при овальности или износе шеек свыше 0‚02 мм; при невозможности восстановления подлежит замене. Комплекты крепежа считаются одноразовыми при признаках усталости или растяжения резьбы. При возникновении сомнений применение заводских руководств по допускам является обязательным.

Шлифовка коленвала

Шлифовка выполняется на станке с абсолютной центровкой. odstranить излишки металла. Контроль радиального биения и шероховатости проводится по паспорту;

Расточка блока цилиндров

Расточка блока цилиндров производится с целью восстановления геометрии рабочих поверхностей. Заданные диаметры и конусность выдерживаются. Контроль размера осуществляется измерительным прибором. Допуск износа фиксируется в акте. Параллельность направляющих проверяеться. Поверхности очищаются от загрязнений перед обработкой. Обработка выполняется на стационарном оборудовании с использованием резцов по материалу блока. Тепловые деформации учитываются при расчёте припусков. После расточки проводится промер каждого цилиндра и запись результатов в протокол.

Точностные характеристики и допуски

Указаны допуски обработки цилиндров и коленвала‚ приведены критерии соответствия после восстановления. Диаметр цилиндров после расточки указывается с точностью до 0‚01 мм. Конусность допускается не более 0‚03 мм на длине 100 мм. Овалность цилиндра ограничена 0‚02 мм. Шероховатость гильз после обработки допускается Ra 0‚4-0‚8 мкм. Допуск по биению коленчатого вала после шлифовки не превышает 0‚05 мм. Радиальное биение шеек коленвала контролируется на стенде с точностью 0‚01 мм. Толщина рабочей поверхности ГБЦ после шлифовки регулируется в пределах 0‚05 мм. Зазор масляных канавок вкладышей задаётся 0‚01-0‚03 мм. Плоскостность поверхности головки не должна превышать 0‚05 мм на длине 150 мм. Запас межцентровых размеров поршня и цилиндра после установки колец составляется с учётом рабочего зазора 0‚02-0‚06 мм. Контроль сопряжений проводится измерительными инструментами‚ калиброванными в установленном регламенте.

Замена поршней и колец

Демонтаж поршней выполнен. Подбор комплектов по диаметру цилиндров проведён. Установка колец выполнена с контролем зазора. Хонингование при необходимости.

Подбор и установка комплектующих

Подбор комплектующих производится на основе результатов дефектовки и технических характеристик двигателя. Выбирать поршни следует по диаметру цилиндров и штампу блока. Подбор колец осуществляется с учетом их толщины‚ высоты и зазора в канавках. Вкладыши подбираются по размерному ряду и маркировке коленвала. Прокладки подбираются по материалу и номинальным размерам. Болты и гайки заменяются комплектами с контролируемыми характеристиками прочности. Уплотнители заменяются на новые с допусками производителя. Установка комплектующих выполняется в соответствии с технологической карте. Моменты затяжки задаются по заводским значениям. Контроль зазоров производится щупами и микрометрами. Смазка рабочих поверхностей наносится перед монтажом. Регистрация замененных деталей в документации производится по партии и серийному номеру.

Замена вкладышей

Извлечение коленчатого вала производится для доступа к шатунным и коренным вкладышам. Измерение посадочных мест выполняется перед установкой новых вкладышей.

Контроль за зазором и установкой

Измерение зазоров вкладышей и посадочных мест выполняется с использованием щупов и микрометров с указанной погрешностью. Фиксация параметров производится в акте измерений с указанием номера цилиндра и стороны шатунной шейки. Регистрация результатов выполняется по каждой паре сопряжённых элементов. Применение новых крепёжных изделий и динамометрических ключей отображается в протоколе. Установка вкладышей в крышки и блок производится с учётом направления смазочных канавок. Контроль осевого люфта коленвала осуществляется индикатором с магнитным основанием‚ параметры заносятся в ведомость.

Замену вкладышей и регулировку зазоров считать завершённой при соответствии измерений паспортным значениям или допустимым отклонениям; отклонение фиксируется и сопровождается перечнем корректирующих операций.

Ремонт или замена головки блока цилиндров

Разборка головки производится для дефектовки. Шлифовка поверхности и замена клапанов выполняются по результатам измерений и допусков производителя.

Шлифовка ГБЦ и замена клапанов

Подготовка головки блока цилиндров к обработке включает удаление нагара‚ демонтаж стоек клапанов и направляющих. Контроль плоскостности поверхности производится измерительным прибором с точностью до 0.05 мм; при превышении допуска выполняется шлифование. Шлифовка проводится с соблюдением допустимого съема металла‚ указанных в технической документации для данной модели. Замена клапанов предусматривает оценку посадочных поверхностей‚ конусности штока и состояния фасок. Направляющие подлежат замене при увеличении зазора свыше допустимого значения. Подшипники седел подвергаются осмотру и обработке при необходимости восстановления геометрии. После шлифовки выполняется проверка герметичности с применением вакуумного метода или притирочных составов. Установка новых клапанов выполняется с подбором комплектов по номерам деталей и контрольной центровкой. Подбор пружин производится по высоте и усилию с учётом рабочего диапазона двигателя. Финальная проверка проводится на стенде с имитацией рабочего режима для исключения протечек и подтверждения правильности сборки;

Моменты затяжки и порядок сборки

Перечень операций и значения моментов затяжки приведены с указанием фаз сборки. Головка блока устанавливается на очищенную поверхность с новой прокладкой. Болты головки затягиваются в три этапа: первый этап ⎻ равномерная посадка при моменте 20 Н·м‚ второй этап ⎻ последовательная затяжка при моменте 60 Н·м‚ третий этап ⎻ контрольный угол поворота 90° по каждому болту. Коленчатый вал фиксируется штифтами; крышки коренных подшипников затягиваются в два этапа: первый этап ⏤ предварительная посадка при моменте 25 Н·м‚ второй этап ⎻ окончательная затяжка при моменте 50 Н·м. Шатуны собираются с новыми вкладышами; болты шатунных крышек затягиваются при моменте 40 Н·м с контролем радиального биения. Маховик крепится новым комплектом болтов; болты затягиваются по звездной схеме с моментом 70 Н·м и последующим контролем люфта; Клапанная крышка устанавливается с новой прокладкой; болты крышки затягиваются равномерно при моменте 8 Н·м. Смазка контактных поверхностей производиться моторным маслом перед окончательной сборкой. Контроль угловых моментов производится динамометрическим ключом с поверкой точности.

Обкатка восстановленного двигателя

Проведение обкатки производится в несколько этапов. Нагрузка прогрессивная‚ обороты ограничены. Контроль температуры и давления масла выполняется регулярно.

Режимы и контроль параметров

Обкатка восстановленного двигателя проводится по регламенту‚ ориентированному на малый рабочий объем и турбонаддув. Программирование режимов состоит из поэтапного увеличения нагрузки и оборотов‚ при этом фиксирование параметров выполняется при каждой смене режима. Параметры измеряются: давление масла‚ температура охлаждающей жидкости‚ частота вращения коленвала‚ уровень вибрации‚ давление наддува. Для каждого показателя устанавливаются контрольные интервалы и предельные значения. Регистрация данных производится через диагностическую систему с возможностью экспорта логов.

Первый этап обкатки предполагает минимальные нагрузки при прогретом двигателе. Второй этап включает средние нагрузки с плавным ростом оборотов. Третий этап предусматривает эксплуатацию в штатном режиме с оценкой устойчивости показателей.

Контроль давления масла осуществляется непрерывно при всех режимах. Контроль температуры осуществляется с выдержкой стабильного показателя перед переходом на следующий этап. Контроль вибрации и шумов выполняется при каждом повышении оборотов. Протоколирование результатов обкатки должно содержать временные метки‚ средние и пиковые значения‚ выводы по соответствию установленным пределам и перечень корректирующих операций при отклонениях.