Описание силовой установки приведено в документе: Deepal SL03 EREV 1.5 L с электромотором 218 л.с. (2022–н.в.).

Описание обслуживаемой силовой установки

Предмет обслуживания: бензиновый рядный 4-цилиндровый двигатель 1.5 L с турбонаддувом, встроенная система впрыска и система управления зажиганием. Электромотор установлен в гибридной схеме EREV, номинальная мощность 218 л.с;, питаемый от высоковольтной батареи. Интеграция двигателя и электромотора выполнена через многорежимный трансмиссионный контур с электронной системой управления крутящим моментом. Применены современные материалы поршневой группы и хонинговая обработка цилиндров. Нагрузка и тепловые режимы находятся в диапазонах, заданных заводской спецификацией 2022–н.в. Коннекторы высоковольтной сети и контуры охлаждения имеют стандартные точки обслуживания.

Область применения услуги

Обслуживание предназначено для Deepal SL03 EREV 1.5 L с электромотором 218 л.с. (2022–н.в.). Работы выполняются в специализированном техцентре.

Модельная совместимость и годы выпуска

Совместимость ограничена модификацией силовой установки Deepal SL03 EREV 1.5 L с интегрированным электромотором 218 л.с. Годы выпуска, охватываемые обслуживанием: 2022–н.в. Конфигурация двигателя предусматривает бензиновый агрегат рабочим объемом 1.5 литра с гибридной системой увеличенной мощности. Подключение электромотора выполнено по схеме параллельной интеграции с трансмиссией. Совокупность электронных блоков управления и силовой электроники подлежит совместимости по программным и аппаратным версиям, указанным в спецификациях производителя. Обслуживание распространяется на заводские комплектации и серийные обновления, выпущенные в указанный период.

Комплект документов и требования к приему

Предоставление ПТС и доверенности. Заполнение бланка приёма. Описание неисправностей. Подпись владельца приёмной ведомости.

Необходимые документы и регистрационные данные

Предъявление свидетельства о регистрации транспортного средства. Паспорт транспортного средства должен быть приложен к заказ-наряду. Копия паспорта владельца принимается при передаче агрегата для проведения работ. Данные VIN подлежат сверке с маркировкой на блоке цилиндров и кузове. Данные о комплектации двигателя и электромотора фиксируются в приемочном акте. Гарантийные талоны и сервисная книжка предъявляються при наличии. Документы на установленные ранее ремкомплекты или модернизации прилагаются для внесения в отчет. Налоговые и привычные регистрационные бумаги не запрашиваются без отдельного основания.

Первичная приемка транспортного средства

Фиксация заявленных неисправностей производится в акте. Визуальный осмотр кузова, моторного отсека и узлов выполняется с фотофиксацией.

Фиксация заявленных неисправностей и визуальный осмотр

Заявленные неисправности фиксируются в служебной карточке с указанием симптомов, условий возникновения и времени проявления; Визуальный осмотр проводится до демонтажа агрегата. Обнаруженные внешние повреждения фотографируются с привязкой к контрольным точкам. Наличие течей фиксируется по источнику и характеру следа. Состояние системы впуска и выпускной магистрали документируется отдельно. Износ ремней и цепей обозначается с указанием натяжения и видимых дефектов. Подключение диагностического оборудования отмечается в протоколе приоритета работ. Растет ли зазор между элементами фиксируется измерением щупом. Зажигание и система топливоподачи проверяются на наличие внешних утечек и следов коррозии. Результаты вносятся в акт приемки транспортного средства, присвоение статуса неисправности производится по классификации, принятой в сервисе.

Диагностические мероприятия

Проведение диагностики включает последовательное сканирование ЭБУ, измерение компрессии и давления масла, оценку утечек и контроль электрических цепей.

Состав диагностической процедуры

Перечень операций включает детальную последовательность измерений и проверок, выполняемых при диагностике силовой установки Deepal SL03 EREV 1.5 L с электромотором 218 л.с. (2022–н.в.).

Визуальный осмотр корпуса двигателя, электрической схемы и крепежных узлов. Фиксация внешних следов утечек, коррозии, механических повреждений. Электрическая проверка интегрированных соединений и контроль изоляции. Диагностика системы управления двигателем с использованием заводского интерфейса. Сканирование кодов ошибок и регистрация параметров работы в режиме холостого хода и нагрузочных циклов. Измерение компрессии по цилиндрам с указанием давления в бар и сравнением с нормативами. Замер давления масла в ключевых точках масляной системы при холодном и прогретом состоянии. Оценка состояния свечей зажигания и инжекторов по внешним показателям и сигналам управления. Анализ вибраций и звуков при прогоне на стенде. Составление протокола с указанием измеренных значений, выявленных отклонений и предложенных вариантов восстановления.

Оценка состояния двигателя

Оценка производится по износу цилиндров, уплотнений, коренных и шатунных вкладышей. Фиксация дефектов выполняется документально.

Критерии оценки износа и повреждений

Оценка состояния двигателя проводится по объективным параметрам. Определение глубины износа деталей осуществляется измерением диаметра цилиндров, люфтов шатунов, зазора между вкладышами и коренными шейками, биения и радиального люфта валов. Контроль поверхностей проводится на наличие задиров, рисок, выкрашивания металла и трещин. Фиксация дефектов осуществляется фотографией и записью измерений в отчет. Оценка поршневой группы производится по зазору кольцо-канавка, степени износа юбки и следам перегрева. Измерение компрессии и параметров давления масла используется для сопоставления с эталонными значениями. При наличии коррозии и усталостных трещин восстановление признается нецелесообразным. Критерии принятия решения о ремонте или замене деталей основаны на превышении допустимых пределов заводских допусков и документированной экспериментальной информации.

Измерение компрессии

Проведение снятия свечей. Подключение манометра к цилиндру. Прокрутка коленвала до показателя. Фиксация максимального значения.

Методика проведения и фиксируемые значения

Измерение компрессии выполняется с применением манометра с предельной погрешностью 1 кПа. Подготовка производится путем удаления свечей, обеспечение вращения коленвала стартером до стабилизации показаний. Фиксация значений выполняется для каждого цилиндра по отдельности. Нормой считается диапазон 1,0–1,4 МПа для данного мотора. Отклонение более 15% от среднего принимается за признак износа. Контроль давления масла проводится манометром с диапазоном 0–10 бар, контрольные точки: холостой ход, 2500 об/мин, нагрузочный режим на стенде. Нормированные значения: холостой ход 0,5–1,0 бар, 2500 об/мин 3,0–5,0 бар. Давление ниже нормы фиксируется как дефект, превышение фиксируется как возможная засоренность маслопроводов или неисправность регулятора давления. Дополнительная фиксация: температура масла, частота вращения, величина утечки при испытании компрессометра. Результаты вносить в протокол с указанием даты, сложного кода операции и применённых инструментов.

Измерение давления масла

Измерение выполняется манометром на подаче и в масляных каналах; Фиксация показаний при холодном и рабочем температурном режиме. Стандарты указаны.

Контрольные точки и нормируемые параметры

Контроль проводился по параметрам, влияющим на эксплуатационные характеристики силовой установки Deepal SL03 EREV 1.5 L с электромотором 218 л.с. Осуществлялось измерение давления масла в рабочей системе, с фиксацией давления на холостом ходу и при повышенных оборотах, с указанием допустимых границ. Проводилось измерение компрессии по каждому цилиндру с регистрацией разницы между цилиндрами. Контролировалась герметичность системы охлаждения и давление в масляной магистрали. Измерялась температура на выводах электромотора в режиме нагрузки. Фиксировались вибрация и шумовые характеристики на опорных точках. Приводились нормативные значения и допуски для каждой точки контроля, с указанием методики снятия показаний и допускаемых отклонений от нормы.

Демонтаж силового агрегата

Отключение аккумуляторной системы и снятие защитных кожухов. Отсоединение электромотора от трансмиссии. Подготовка подъёмного оборудования.

Порядок снятия двигателя и электромотора

Подготовка места работ выполнена: рабочая площадка освобождена, подъемное оборудование установлено и закреплено. Обесточивание бортовой системы и отсоединение аккумуляторной батареи произведены во избежание короткого замыкания. Слив технических жидкостей ― топливо, охлаждающая жидкость, масло ― выполнен с фиксацией объема и состояния отработанных сред. Электропроводка и высоковольтные кабели отсоединены с маркировкой разъемов. Системы охлаждения и впуска демонтированы до обеспечения доступа к узлам крепления.

Опоры двигателя и электромотора ослаблены по установленной схеме. Болтовые соединения крепления коробки передач и двигателя выкручены по каталогу момента затяжки. Подвес двигателя за кронштейны произведена траверсой с амортизацией вибраций. Соединение трансмиссии с двигателем разъединено с применением фиксаторов валов. Подъем блока и вывод из моторного отсека выполнены плавно, с контролем смещения и углов наклона с фиксированием промежуточных положений. После извлечения агрегаты размещены на модульные подставки с защитным покрытием и маркировкой для последующей разборки.

Разборка двигателя

Подготовка к разборке выполнена. Снятие навесного оборудования и агрегатов произведено. Детали маркированы. Сборочные операции задокументированы.

Последовательность разборочных операций

Демонтаж компонентов каркаса кузова, обеспечивающих доступ к агрегату, выполняется в соответствии с эксплуатационной схемой. Отсоединение электроразъемов электромотора и блока управления производится с маркировкой коммутаций и фиксацией схемы разводки. Слив эксплуатационных жидкостей производится в подготовленную емкость с последующей утилизацией по регламенту. Снятие навесного оборудования мотора выполняется по каталожной последовательности с применением динамометрических ключей. Разъединение силовой передачи и опор мотора производится с применением подъемных приспособлений, обеспечивающих сохранность геометрии. Демонтаж ГБЦ и масляного поддона производится с контролем момента ослабления крепежа. Вывешивание блока цилиндров и его извлечение проводится на специальных траверсах с контролируемым углом наклона. Фиксация деталей производится на маркированных поддонах для последующей дефектовки.

Дефектовка деталей

Проведение дефектовки: измерение износа, выявление трещин, контроль геометрии, документирование повреждений, принятие решения о восстановлении или замене.

Классификация дефектов и решение о восстановлении

Классификация дефектов проводится по видам повреждений: износ рабочих поверхностей, деформация деталей, трещины, коррозия, эрозия, выработка резьбовых соединений, нарушение герметичности. Для каждого вида повреждения определяется степень критичности: критическая, ограниченно-восстановимая, пригодная к эксплуатации при ограничениях. Ремонтные мероприятия определяются исходя из параметров допустимого восстановления. Решение о восстановлении принимается на основании измерений и дефектоскопии. Для компонентов с признаками усталостного разрушения восстановление исключается. Для деталей с износом в пределах ремонтного допуска производится восстановительная обработка с фиксацией размеров. Запись результатов дефектовки и мотивировки решений оформляется в акте.

Шлифовка коленчатого вала

Шлифовка вала выполнена на станке с контролем биения. Задача — восстановление диаметра шеек до заводских допусков и шероховатости.

Технические требования и допуски после обработки

Контроль геометрии поверхности производится по калибровочным схемам завода-изготовителя. Шероховатость поверхностей цилиндров после расточки и шлифовки нормируется до значения Ra 0.4–0.8 мкм. Концентричность отверстий коленвала и вкладышей допускается в пределах 0.03 мм. Радиальные биения посадочных мест не должны превышать 0.02 мм. Коленчатый вал после шлифовки должен соответствовать диаметрам ремонтных размеров с допуском +0.01/+0.03 мм в зависимости от посадочного места. Параметры зазоров вкладышей к шатунным шейкам фиксируются в диапазоне 0.02–0.06 мм. Поршневая группа подбирается по диаметру цилиндра с допуском +0.02 мм. Плоскостность поверхности головки блока должна быть не хуже 0.05 мм на длину 300 мм. Контроль торцов клапанов производится сравнением с эталонными значениями; превышение износа допускается до 0.3 мм; Испытательное давление масляной магистрали устанавливается на 0.4–0.7 МПа при холодном состоянии. Заводские крутящие моменты крепежа применяются с допусками ±10%.

Расточка блока цилиндров

Расточка производится по размерам ремонтных вкладышей. Контроль диаметра и соосности выполняется индивидуально. Допуск после обработки указан.

Параметры расточки и контрольные измерения

Зона расточки блока цилиндров определяется по диаметру и форме гильз. Задача измерения ― фиксация диаметров в четырех точках по каждому цилиндру на двух высотах. Измерение производится нутромером и микрометром с погрешностью до 0,01 мм. Допуск овальности по каждому цилиндру устанавливается 0,03 мм. Конусность между замерами на высотах допускается 0,02 мм. Обработка поверхности цилиндров проводится до шероховатости Ra 0,8 мкм. Контрольная штангенциркульная калибровка сопряжений выполняется по посадочным местам гильз и направляющих втулок. Фиксирование результатов осуществляется в протоколе с указанием температурной поправки и эталонных приборов.

Замена поршней и поршневых колец

Замена поршней производится по результатам дефектовки. Подбор комплектов по допускам. Установка колец с контролем зазоров и посадки.

Подбор комплектующих и порядок установки

Подбор комплектующих производится на основании идентификационных кодов двигателя и электромотора. Указание артикула и спецификации в документации обязательно. Применение деталей оригинального или сертифицированного производства допускается при совпадении технических характеристик. Выбор поршней определяется диаметром цилиндров после расточки. Подбор колец осуществляется по внутреннему диаметру и высоте канавок. Вкладыши подбираются по калибру шатунов и коленвала. Головка блока комплектуется прокладкой с параметрами оговоренной толщины. При заказе фиксируются номера и партии деталей. Упаковка и маркировка принимаются как подтверждение комплектации. Хранение изделий производится в условиях, исключающих загрязнение. Перед установкой выполняется очистка сопрягаемых поверхностей. Момент затяжки крепежа фиксируется в акте с указанием величин и метода измерения. Использование смазочных материалов указывается по спецификации производителя. Проверка соответствия деталей актируеться.

Замена вкладышей коренных и шатунных

Демонтаж мотора произведён. Оценка посадочных поверхностей выполнена. Подбор вкладышей по допускам произведён. Установка и измерение зазоров зафиксированы.

Точность установки и проверка зазоров

Контроль зазоров между шатунными вкладышами и коленчатым валом выполняется по заводским предельным размерам с фиксацией допусков в ведомости. Измерение зазоров производится микрометром и пластинками-щупами с протоколированием результатов. Установка вкладышей выполняется в соответствии с посадочными отверстиями и метками ориентации; зафиксирована установка вкладышей в направленном положении. Проверка осевого люфта коленчатого вала проводится индикатором часового типа с регистрацией отклонений; Сборочные болты затягиваются по ступенчатой схеме с применением динамометрического ключа и протоколируются значения крутящих моментов. Контроль величины бокового зазора поршневого пальца проводится измерением внутреннего диаметра шатунной втулки и наружного диаметра пальца с расчетом зазора в ведомости.

Ремонт и замена головки блока цилиндров (ГБЦ)

Демонтаж ГБЦ производился по регламенту. Плоскостность замера выполнена. Замена прокладки произведена с применением нового комплекта.

Разборка ГБЦ, проверка плоскостности, замена прокладок

Демонтаж навесных компонентов и распределительного привода производится для обеспечения доступа к головке блока цилиндров. Крепежные элементы подаются на маркировку и хранение по порядку. Головка снята с блока с использованием ремонтного оборудования. Окончательная очистка поверхностей проводится с применением неабразивных растворителей. Замена прокладок предусматривает применение оригинальных уплотнительных изделий по каталожным номерам. Контроль плоскостности выполняется щупом и поверочной плитой с пределом отклонения 0,05 мм на рабочую поверхность.

Поверхности, не соответствующие допускам, подлежат проточке на фрезерном станке с финишной обработкой. Болтовые отверстия проверяются на растяжение и износ резьбы; при обнаружении деформации предусмотрена замена крепежа на новые детали. Уплотнительные каналы продуваются и осматриваются на наличие отложений. Сборка головки производится после замены прокладки и контролируемого момента затяжки болтов по таблице крутящих моментов производителя, с фиксацией циклов затяжки в отчете;

Сборка силового агрегата

Сборка производится по этапам: установка коленвала, шатунов, поршней, приведение ГБЦ, монтаж электромотора, контроль моментов затяжки, протоколирование.

Последовательность и контрольные процедуры при сборке

Сборка силового агрегата выполняется по этапам, каждый этап фиксируется в журнале работ. Контроль торцевых зазоров и радиальных биений производится до установки основных узлов. Установочные поверхности обрабатываются и обезжириваются; применяемые прокладки соответствуют заводским номерам; Вкладыши подбираются по калибру; установка осуществляется с контролем осевого люфта. Поршневые кольца устанавливаются по указанию производителя с замером замковых просветов. Вал коленчатый запрессовывается по шаблону с контролем круглости. Момент затяжки крепежа регламентируется таблицей; значения заносятся в акт. Клапанный механизм собирается с регулировкой тепловых зазоров. Проводится первичная проверка свободного хода приводов. Электромотор интегрируется с двигателем при совпадении фланцевых посадок и соответствующих электрических разъемов. Контроль герметичности выполняется под давлением, протокол сохраняется. Завершающие проверки включают измерение компрессии и давления масла на стенде; результаты фиксируются в отчёте.

Обкатка и испытания на стенде

Обкатка производится на стенде. Программа обкатки задана по времени и нагрузкам. Запись параметров мотора и электромотора выполняется в журнал.

Программа обкатки, контрольные параметры и запись результатов

Обкатка двигателя и электромотора производится по этапной программе, рассчитанной на начальные 200 км работы после сборки. Первичный этап включает запуск на холостом ходу в течение 30 минут с последующим ступенчатым повышением оборотов до рабочих значений. Вторичный этап предусматривает эксплуатацию при переменных нагрузках в диапазоне 20–75% мощности на протяжении 120 минут. Контрольные параметры регистрируются каждые 15 минут: температура охладителя, давление масла, частота вращения коленвала, ток электромотора, напряжение бортовой сети, расход топлива при работе ДВС. Допуск колебаний температуры ±5 °C от заданного рабочего режима. Давление масла должно стабилизироваться в пределах 2,0–4,0 бар при рабочей температуре. Компрессия фиксируется до и после обкатки по каждому цилиндру с документированием разницы не более 0,5 бар. Вибрация измеряется на опорах с использованием виброметра; пределы допуска по амплитуде указаны в спецификации производителя. Запись результатов осуществляется в электронный журнал с присвоением уникального идентификатора работ и приложением графиков динамики параметров. Отклонения от нормативов подлежат анализу и оформлению дефектного акта.

Настройка и контроль окончательных параметров

Настройка систем управления производится после обкатки. Контроль параметров двигательной и электрической части фиксируется в журнале.

Настройка систем управления, проверка интеграции с электромотором

Настройка электроуправления производится по блокам управления двигателя внутреннего сгорания и электромотора. Параметрические таблицы залиты в контроллеры. Обмен данными по шине CAN должен соответствовать заводским протоколам. Калибровка времени впрыска, угла опережения зажигания и управления рекуперацией задаётся через программный интерфейс.

Диагностическая сессия включает верификацию адаптивных значений. Считывание ошибок проводится с последующей очисткой при устранении неисправностей. Синхронизация датчиков положения коленвала и ротора электрического привода выполняется по шаблонам производителя. Тестирование интеграции проводится в режимах холостого хода и нагрузочного стенда. Запись итоговых параметров в журнал обязательна. Контроль программного обеспечения осуществляется по версиям прошивок.