Обслуживание двигателя DS 7 E Tense PHEV 300 л.с. (2019–н.в.) включает диагностику, оценку состояния и выполнение ремонтных операций по регламенту.
Область обслуживания
Обслуживание направлено на двигатель DS 7 E Tense PHEV 300 л.с. (2019–н.в.). Включение диагностических процедур, оценочных операций и контрольных измерений предусмотрено для бензиновой части силового агрегата гибридной системы. Выполнение измерения компрессии производится по цилиндрам с учетом рабочего порядка и температурного режима. Замеры давления масла выполняются на штатных и временных точках контроля. Снятие двигателя, разборка и дефектовка допускаются при условии оформления дефектного акта. Шлифовка и расточка блока допускается в специализированной зоне. Замена поршней, колец и вкладышей производится с подбором по номиналу. Работы с ГБЦ включают проверку геометрии седел и герметичности при расточке посадочных поверхностей. Обкатка восстановленного агрегата производится в режимах прогрева и постепенной нагрузки. Настройка электронного управления выполняется после механического завершения ремонта. Оформление работ фиксируется в акте выполненных операций, указываются примененные детали и коды процедур.
Общие сведения о двигателе
Описание двигателя включено: бензиновый агрегат с гибридной электрочастью, рабочий объём, мощность 300 л.с., год выпуска 2019 и далее.
Технические характеристики модели
Двигатель бензиновый с турбонаддувом и электрическим мотором, гибридная конструкция с принудительным впрыском топлива. Рабочий объём указан производителем как совокупность бензиновой части; электрическая мощность указывается отдельно. Номинальная суммарная мощность 300 л.с. Система питания — непосредственный впрыск топлива. Система газораспределения — распределённый привод с цепным или ременным приводом распредвала, конфигурация головки блока цилиндров — алюминиевый моноблок с четырьмя цилиндрами. Система охлаждения — замкнутая жидкостная с термостатом. Система смазки — мокрый картер с масляным насосом и масляным фильтром. Электроуправление — электронный блок управления двигателем с возможностью адаптации параметров. Трансмиссия совместима с гибридной системой, обеспечена интерфейсом передачи данных для диагностики.
Подготовка к работе
Подготовка инструментов и стендов произведена. Подготовка материалов задокументирована. Обследование места работы выполнено. Оборудование проверено.
Подготовка инструментов и оборудования
Перечень инструмента составлен для выполнения полного цикла ремонта двигателя DS 7 E Tense PHEV 300 л.с. (2019–н.в.). Спецификация включает набор динамометрических ключей с шагом измерения 1 Н·м, набор торцевых головок с удлинителями, съёмники форсунок и масляного фильтра, стационарный подъёмник грузоподъёмностью не менее 2,5 т. Присутствие стенда для испытания топливной аппаратуры и осциллографа для анализа сигналов инжекторов предусмотрено.
Для операций по снятию и разборке выбрать тележки с немагнитными поддонами и маркировочными контейнерами. Контроль чистоты обеспечить воздушным компрессором с осушителем. Для шлифовальных и расточных работ подготовлен инструмент с системой регулировки оборотов и измерительным модулем.
Запас расходных материалов сформирован: герметики с допуском производителя, уплотнительные кольца в оригинальном исполнении, поршневые комплекты по каталогу, коренные и шатунные вкладыши в ремонтных размерах. Для контроля геометрии подготовлены микрометры, щупы и индикаторы часового типа, калиброванные в метрической системе.
Приём и первичная регистрация автомобиля
Фиксация данных владельца и VIN. Описание внешних дефектов. Регистрация пробега. Внесение замечаний по топливной системе в журнал.
Документирование состояния при поступлении
Фиксация внешних признаков двигателя и смежных узлов на фото и в электронной ведомости. Регистрация пробега и даты поступления. Описание видимых повреждений корпуса, масляных следов, подтеков охлаждающей жидкости. Отметка о наличии посторонних звуков при запуске и холостом ходе. Снятие показаний бортовой электроники и сохранение диагностического порта в архиве. Фиксация уровня и цвета масла, уровня охлаждающей жидкости, состояния воздушного фильтра и свечей зажигания. Опротоколирование ошибок ЭБУ и кодов неисправностей. Проставление штампа о приёме и подписи ответственного лица.
Диагностика состояния двигателя
Визуальный осмотр выполнен. Система питания и зажигания проверена. Электроцепи протестированы. Снятие кодов ошибок проведено.
Проведение визуального осмотра и проверки систем
Визуальный осмотр выполняется с целью выявления внешних дефектов и утечек. Осмотр включает герметичность маслопроводов, состояние шлангов высокого давления, креплений и электрических разъемов. Диаграмма повреждений фиксируется в акте регистрации. Фиксация коррозии и механических деформаций производится с указанием места и степени. Осмотр корпуса и навесного оборудования проводится при снятом защитном кожухе для доступа к масляному фильтру и датчикам.
Диагностическое сканирование проводится для получения кодов ошибок управления двигателем. Системы зажигания и подачи топлива подвергаются проверке на наличие следов пробоев и утечек. Состояние вентиляции картера оценивается по наличию отложений и проходимости магистралей. Состояние ремней и роликов фиксируется с измерением провиса и износа.
Регистрация результатов производится в форме протокола с указанием времени, используемых приборов и измеренных значений.
Измерение компрессии
Измерение компрессии производится по цилиндрам с применением манометра. Фиксация значений в протоколе. Отклонения сопоставляются с нормативами.
Методика и нормативные значения давления в цилиндрах
Подготовка оборудования: измеритель компрессии с манометром на бензиновые двигатели, переходники под свечные отверстия, ключ для прокрутки коленвала, источник питания для отключения искры. Запуск измерений производится при рабочей температуре двигателя 80–90°C. Пробег не учитывается. Порядок операций: цилиндры выводятся до ВМТ рабочего такта, свечи извлекаются, компрессор отключается, искра блокируется, манометр устанавливается в резьбу свечи.
Показания регистрируются при прокрутке стартером до стабилизации значения. Для DS 7 E Tense PHEV норматив для бензиновой секции: 10,5–14,0 бар. Разброс между цилиндрами допускается не более 1,0 бар. Разность одного цилиндра по отношению к среднему значению более 15% рассматривается как дефект. Дополнительное измерение после заливки моторного масла с целью оценки состояния колец и цилиндров проводится при необходимости. Регистрируются все результаты в акте диагностики.
Измерение давления масла
Измерение давления масла производится манометром на холодном и рабочем двигателе. Зафиксировать показания холостого и номинального режимов работы.
Последовательность замеров и контроль точек
Фиксация параметров давления масла производится поэтапно. Измерение выполняется на холодном пуске, на холостом ходу и под нагрузкой. Контрольные точки включают масляный фильтр, маслопровод, масляный насос и масляный радиатор. Снятие пробок для подключения манометра выполняется в штатных местах коллектора и блока цилиндров. Для каждого режима фиксируются минимальное и пиковое значения давления. Регистрация значений производится в журнале диагностики с указанием температуры и оборотов двигателя. При отклонении от нормативов производится проверка проходимости каналов и состояния сальников. Дополнительная запись о проведённой дренажной проверке и визуальном осмотре резьбовых соединений включается в отчёт.
Оценка необходимости капитального ремонта
Оценка производится по результатам измерений компрессии и давления масла. Капитальный ремонт при превышении допустимых отклонений от нормы.
Критерии перехода к демонтажу двигателя
Фиксация результатов диагностики и измерений должна быть произведена в нормативной форме. При выявлении отклонений от паспортных значений компрессии более чем на 20% от среднего значения по цилиндрам допуск на капитальный ремонт считается превышенным.
При регистрировании давления масла ниже минимального рабочего уровня по паспорту двигателя с утратой давления при холостом ходе и при рабочем температурном режиме производится переход к демонтажу для дальнейшей дефектовки.
Обнаружение видимых трещин в корпусах деталей, выработки седел клапанов за пределами ремонтных размеров, радиальных биений коленчатого вала сверх допустимых значений, при наличии задиров на цилиндровых поверхностях и при попадании металлической стружки в маслосборник рассматриваеться как основание для демонтажа агрегата.
Фиксация данных измерений, привязка к номеру кузова и регистрационным документам, оформление наряда-замены и перечня работ выполняется с обязательной пометкой о необходимости демонтажа.
Снятие двигателя
Демонтаж двигателя производится по этапам: обесточивание, слив жидкостей, отсоединение систем, маркировка жгутов и крепежа, подъём агрегата краном.
Порядок демонтажа и маркировка компонентов
Операция демонтажа двигателя производится по поэтапной схеме, обеспечивающей целостность агрегатов и сохранность крепёжных элементов. Сначала производится отключение электроцепей и слив рабочих жидкостей с соблюдением маркировки точек слива. Корпус двигателя фиксируется на подъёмнике, после чего выполняется последовательное отсоединение воздухоподачи, впускной и выпускной трактов, системы охлаждения и топливной магистрали. Кожухи и защитные кожухи снимаются для доступа к узлам крепления.
Детали и соединения промаркированы с использованием устойчивых к маслам этикеток и цветовой кодировки. Моментные значения болтов фиксируются в сопроводительной ведомости при демонтаже. Крышки распределительного вала маркируются позиционно. Маркировка шатунных и коренных крышек производится с указанием цилиндра и ориентации. Компоненты укладываются в ёмкости с разделением по категориям: крепёж, узлы, мелкие детали. Каждому комплекту присваивается уникальный идентификатор для отслеживания в ремонтной документации.
При демонтаже головки блока цилиндров образец прокладки сохраняется для сопоставления материала. Электронные соединители помечаются номерами цепей и функциями. Для крупных агрегатов предусмотрено использование специальных опорных салазок и стяжек, обеспечивающих позиционирование при последующей сборке. Записи о нарушениях геометрии и видимых повреждениях вносится в дефектную ведомость немедленно после извлечения детали.
Разборка агрегата
Разборка производственная: снятие навесного, демонтаж головки, выемка поршневых групп, разъединение шатунов. Детали маркироваться и храниться.
Последовательность разборочных операций и хранение деталей
Демонтаж деталей производится по этапу: снятие вспомогательных агрегатов, удаление навесных узлов, отсоединение систем, маркировка и фиксация положения компонентов для последующей сборки.
Разборка картера выполняется с фиксацией порядка деталей; шатуны и поршни извлекаются с маркировкой цилиндров; крышки коренных подшипников промаркированы и упакованы по порядку.
Головка блока извлекается с контролем прилегания и фиксацией всех прокладок; распределительные валы и натяжители маркируются и помещаются на отдельные поддоны.
Мелкие крепежные элементы укладываются по размерам и назначению в разделённые контейнеры с пломбировкой; ферритовые магниты применяются для удержания стружки.
Части, подлежащие обработке, направляются на дефектовку с оформлением протокола; изношенные детали помечаются и изымаются из комплектов.
Упаковка деталей предусматривает антикоррозийную обработку и упаковку в влагонепроницаемые материалы; маркировка содержит обозначение позиции и дату извлечения;
Хранение компонентов осуществляется на стеллажах с учётом веса и габаритов; крупные узлы размещаются на поддонах с амортизирующей прокладкой для предотвращения деформации.
Документирование всех операций производится в журнале с указанием последовательности, использованных средств и результатов визуального осмотра; копии протоколов прилагаются к делу.
Дефектовка деталей
Проведение дефектоскопии и измерений. Выявление износа по допускам. Оценка остаточного ресурса. Составление перечня под замену и ремонту.
Методы выявления износа и повреждений
Визуальный контроль поверхности деталей выполняется при освещении и увеличении для выявления трещин, задира, коррозии и склонности к усталостным разрушениям.
Измерение геометрии производится с использованием микрометра, щупов и индикаторов для определения износа посадочных мест, стенок цилиндров и размеров вкладышей.
Неразрушающий контроль включает магнитопорошковую и капиллярную инспекцию для обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин на коленвале и головке блока.
Контроль шероховатости поверхности осуществляется профилометром для оценки адгезии масляной пленки и состояния рабочих поверхностей.
Гидравлические и пневматические испытания клапанов и седел проводятся для проверки герметичности и функциональной пригодности.
Анализ масла и продуктов износа в фильтре применяется для идентификации материалов износа и локализации дефектов.
Шлифовка коленчатого вала
Шлифовка выполняется на станке при измеренных биениях. Управление абразивом производится по допускам. Поверхности очищаются перед упаковкой.
Технологические параметры и допуски после обработки
Определение размеров и допусков после шлифовки коленчатого вала и расточки блока цилиндров производится по нормативам производителя. Диаметр шеек коленчатого вала указывается в технической документации и измеряется микрометром с точностью до 0,01 мм. Радиальные зазоры под вкладыши подбираются по посадочным калибрам; допуск на зазор для коренных и шатунных вкладышей приводится в таблице ремонтных размеров. Степень шероховатости поверхностей шлифовки указывается в микрометрах Ra. Контроль конусности и овальности цилиндров выполняется индикатором и внутренним микрометром; предельные значения овальности и конусности задаются в мм. Толщина снимаемого слоя при расточке блока фиксируется и согласуется с размерами ремонтных поршней и кольцевых зазоров. Моменты затяжки шатунных и коренных крышек указываются в Н·м с последовательностью затяжки и допуском к последней операции. После сборки проводится контроль натяга распределительного вала и фаз газораспределения. Контроль компрессии после сборки производится по циклам и по нормативным значениям давления в цилиндрах. Заполнение ведомости измерений производится обязательным образом с указанием серийных номеров деталей и применённых ремонтных размеров.
Расточка блока цилиндров
Расточка цилиндров производится по измеренным посадочным размерам с контролем цилиндрической и торцевой геометрии. Допуски диаметра и биения фиксируются в отчёте.
Контроль геометрии и допуски после расточки
Измерение цилиндров производится специальным микрометром и внутренним калибром с целью установления окончательных размеров после расточки блока; Фиксация результатов производится в протоколе с указанием диаметра, овальности и конусности по каждому цилиндру. Сравнение с заводскими допусками проводится по технической документации модели. Регистрация отклонений свыше установленных пределов оформляется как дефектная позиция для принятия решения о хонинге или установке ремонтного комплекта.
Контроль плоскостности опорной поверхности блока осуществляется плитой-правкой и индикатором часового типа с разрешением до 0,01 мм. Допуск плоскостности назначается по спецификации двигателя. Фиксация показаний производится в отчёте. При превышении предела должно быть выполнено фрезерование с указанием снятого слоя и итоговой плоскостности.
Сопряжение гильз с блоком проверяется измерением внутреннего диаметра гнезда и наружного диаметра гильзы с допуском посадки по температурному режиму. Регистрация размеров в журнале допускается обязательной процедурой. Результаты допускаются к последующим операциям при соответствии техническим требованиям; при несоответствии составляется акт о непригодности и предлагается замена элемента.
Замена поршней и поршневых колец
Демонтаж поршней производится после дефектовки. Подбор комплектов по диаметру цилиндров. Установка с контрольными зазорами и смазкой.
Подбор комплекта и нормы установки зазоров
Подбор комплекта поршней и колец выполняется на основании замеров диаметра цилиндров и наружного диаметра поршней. Определение посадочных размеров производится сравнением фактических параметров с заводскими техническими таблицами. Подбор шатунных и коренных вкладышей осуществляется по измеренному зазору масляной пленки после обкатки калибровочного стенда. Измерение радиального зазора коленвала производится микрометром и индикатором часового типа при установленном вкладыше. Норма зазора поршневых колец указывается в спецификации модели; контрольные значения фиксируются в отчёте. Установка кольцевых зазоров производится с учётом температурных поправок. Регистрация выбранных элементов и величин осуществляется в актах приёма и в карточке ремонта.
Замена шатунных и коренных вкладышей
Замена вкладышей производится по износу. Выбор размеров осуществляется по калибровочным таблицам. Затяжка выполняется с указанными моментами.
Требования к чистоте и моментам затяжки
Очистка рабочих поверхностей перед сборкой будет выполнена с применением обезжиривающих средств, не оставляющих пленок. Контактные поверхности вкладышей и шатунных шеек подвергаются очистке в растворителе и продувке сжатым воздухом. Хранение подготовленных деталей допускается на антистатических подложках в закрытых контейнерах с маркировкой. Применение сорбентов для удаления масел регламентируется заводскими спецификациями.
Контроль чистоты осуществляется визуально и измерением остаточной концентрации загрязнений. Измерения фиксируются в отчётной документации с указанием методов и допусков. Примеси на прилегающих поверхностях классифицируются по уровню критичности.
Моменты затяжки болтов головки блока и коренных крышек указываются в сервисном мануале модели и приводятся в таблице исполнительной документации. Затяжка производится в несколько этапов с последовательностью этапов, указанной заводом-изготовителем. Применение динамометровых ключей и использование новых крепёжных элементов документируются. Контроль угловых проворотов фиксируется специфицированными инструментами и вносится в акт операций. Величины моментов и угловых добавок записываются с точностью, соответствующей регламентам производителя.
Работы с головкой блока цилиндров (ГБЦ)
Демонтаж ГБЦ производится. Проверка седел и направляющих клапанов выполняется. Фрезеровка и клапанная регулировка производится по допускам.
Снятие, проверка клапанного механизма и фрезеровка седел
Снятие головки блока цилиндров производится после маркировки и фиксации положения компонентов. Демонтаж навесного оборудования выполняется с сохранением меток. Клапанный механизм извлекается по очередности для сохранения соответствия сборочных позиций. Износ толкателей, направляющих и тарелок регистрируется в журнале дефектов.
Проверка седел проводится специализированными щупами и микрометрами. Измерение биения и конусности выполняется с применением индикаторов. Результаты измерений фиксируются в протоколе.
Фрезеровка седел производится на станке с контролем угла фаски и глубины реза. Заменяемость материалов оценивается по износу. После обработки поверхность протирается и продувается. Контроль герметичности производится методом подсоса с манометром. Включение в отчет всех замеров предусмотрено.
Сборка двигателя
Сборка производится по регламенту. Контроль совмещенности маркировки. Момент затяжки указан в нормативной карте. Притирка уплотнений выполнена.
Порядок сборочных этапов и контрольные операции
Сборка двигателя проводится по поэтапной схеме с фиксацией каждого этапа в отчётной документации. Установление коленчатого вала выполняется с применением калиброванных вкладышей; момент затяжки головных болтов фиксируется по таблице моментных значений. Установка шатунных сборок производится с контролем осевого зазора; регистры зазора записываются в бланк. Поршневые группы монтируются с учётом ориентации канавок и номеров цилиндров; боковые зазоры колец проверяются измерительным щупом. Головка блока устанавливается с новой прокладкой; последовательность затяжки выполняется по заданной схеме и в несколько этапов с записью показателей крутящего момента. Регулировка фаз газораспределения производится на стенде с фиксацией угловых значений; контроль синхронизации осуществляется индикатором положения коленвала и распредвала. Смазочная система заполняется и продувается до появления давления на манометре; проверка герметичности проводится с применением давления рабочей жидкости. Запуск двигателя после сборки производится согласно режиму обкатки с регистрацией параметров температуры, давления масла, уровня вибраций и расхода топлива; отклонения от норм фиксируются и направляются в дефектовочную ведомость.
Обкатка восстановленного двигателя
Обкатка производится поэтапно: холостой прогрев, постепенное увеличение нагрузки, контроль давления масла и температуры, запись параметров в протокол.
Режимы прогрева, нагрузки и контроль параметров
Обкатка восстановленного двигателя должна выполняться по регламенту, ориентированному на постепенное увеличение нагрузки и температуры. Начальный режим предусматривает запуск с прогревом на холостых оборотах до достижения рабочей температуры охлаждающей жидкости, продолжительность фиксации температуры указывается в технической карте. Следующий этап предполагает плавное увеличение оборотов и кратковременные нагрузки без длительного удержания предельных показателей. Контроль параметров производится путем мониторинга давления масла, температур масляной и охлаждающей систем, показаний датчиков детонации и напряжения бортовой сети. Регистрация значений ведётся в протоколе с указанием времени, оборотов, нагрузки и отклонений от нормативов. При обнаружении отклонений выполняется коррекция режимов и повторная фиксация параметров до стабилизации показателей в пределах допусков.
Настройка систем после ремонта
Настройка систем производится через диагностический интерфейс. Калибровка датчиков давления и положения выполнена. Адаптация ЭБУ проведена.
Калибровка управления двигателем и адаптация ЭБУ
Настройка блока управления производится после завершения механического ремонта и обкатки восстановленного агрегата. Подключение диагностического интерфейса выполняется к разъему OBDII для обмена служебными данными. Считывание текущих калибровок и логов выполняется с фиксацией версий прошивки и настроек. Обновление прошивки проводится при наличии заводских обновлений; изменение карт впрыска, зажигания и турбонаддува выполняется по таблицам производителя. Адаптация датчиков и исполнительных механизмов производится с использованием специального ПО и эталонных параметров. Инициализация адаптаций проводится для дросселя, топливной системы, системы рециркуляции газов, датчиков давления и абсолютного давления в коллекторе. Контроль после калибровки предусматривает запуск в диагностическом режиме, фиксацию ошибок и запись логов. Испытание на стенде при имитации нагрузки проводится для проверки устойчивости оборотов и расхода топлива. Отчёт о проделанных операциях формируется с указанием версий, параметров до и после, измеренных значений и списка исправленных ошибок.
Оформление отчётной документации и гарантийные условия
Составление акта выполненных работ. Указание перечня операций, использованных деталей, измеренных параметров и срока гарантийного обслуживания.
Содержание акта выполненных работ и сроки гарантии
Содержание акта включает перечень выполненных операций, указание на заменённые узлы и комплектующие, описание произведённых измерений и контрольных параметров. Привести данные диагностики, результаты измерения компрессии по цилиндрам и значения давления масла с указанием точек замера. Указать проведённые демонтажные и сборочные операции, шлифовочные и расточные обработки, замену поршней, колец, шатунных и коренных вкладышей, работы с головкой блока цилиндров, виды выполненной обкатки и параметры настройки двигателя.
Гарантийные условия должны содержать срок гарантии на выполненные работы и на установленные детали, перечень ограничений гарантии, условия аннуляции гарантии при нарушении эксплуатационных регламентов, порядок предъявления претензий и форма оформления рекламации. Привести сроки устранения выявленных дефектов в гарантийный период и процедуру возврата автомобиля для проведения гарантийного ремонта.