Предоставление услуги ремонта двигателя Chery Tiggo 7 Pro 1.5 Turbo 147 л.с. описано документально. Перечень операций и целей представлен далее.
Назначение документа
Документ предназначен для формализации объема и последовательности работ по ремонту двигателя Chery Tiggo 7 Pro 1.5 Turbo 147 л.с. (2016–н.в.). Описывается цель проведения диагностики, критерии оценки состояния и перечень измерений: компрессии и давления масла. Формулируются границы поставляемой услуги в части демонтажа, разборки, дефектовки, обработки и замены комплектующих с указанием этапов шлифовки и расточки. Устанавливаются требования к оформлению результатов контроля качества и протоколирования параметров после обкатки. Предусматривается учет спецификаций производителя при подборе деталей. Приводится регламент передачи отчетной документации заказчику.
Область применения
Применение услуги ограничено двигателем Chery Tiggo 7 Pro 1.5 Turbo 147 л.с; 2016–н.в. Оказание работ по ремонту и диагностике в специализированном цехе.
Модель и период выпуска
Описание модели: Chery Tiggo 7 Pro с бензиновым двигателем 1.5 Turbo, табличная мощность 147 л.с., непосредственный впрыск топлива. Период производства: выпуск начат в 2016 году, продолжается по настоящее время. Серии мотора включают модификации с турбонаддувом и различными программными версиями ЭБУ. Идентификация двигателя производится по коду на блоке и маркировке в технической документации автомобиля. Версии отличаются конфигурацией системы смазки, наличием интеркулера и материалами поршневой группы. Эксплуатационные ограничения и заводские допуски распространяются на весь заявленный период выпуска. Информационный обмен техническими бюллетенями и обновления ПО учитывается при выполнении работ.
Перечень выполняемых работ
Диагностика двигателя. Измерение компрессии и давления масла. Снятие и разборка агрегатов. Дефектовка деталей. Шлифовка и расточка. Замена поршней.
Состав услуги
Перечень работ включает полный комплекс операций, направленных на восстановление рабочего состояния двигателя Chery Tiggo 7 Pro 1.5 Turbo 147 л.с. (2016–н.в.). Диагностика проводится с фиксацией параметров двигателя до демонтажа. Оценка состояния выполняется по результатам измерений компрессии и давления масла с протоколированием значений. Снятие агрегата или только головки блока производится с маркировкой и упаковкой снятых узлов. Разборка выполняеться с каталогизацией деталей для последующей дефектовки.
Дефектовка включает измерение износа поршней, колец, шатунов, вкладышей и направляющих клапанов. Шлифовка коленвала и расточка блока выполняются по заданным технологическим параметрам с контролем допусков. Подбор поршней и колец производится по размерам и допускам. Замена вкладышей и установка новых комплектующих осуществляется с контролем зазоров. Головка блока подлежит проверке на трещины, шлифовке седел и замене клапанов при необходимости. Сборка производится с крутильным моментом по регламенту. Обкатка и настройка подачи топлива и управления наддувом выполняются с контролем давления и параметров работы двигателя.
Требования к подготовке автомобиля
Освободить моторный отсек от посторонних предметов. Слить охлаждающую жидкость и масло. Обеспечить доступ к креплениям двигателя и аккумулятору отключить.
Подготовка к диагностике
Ограничение доступа к рабочей зоне организовано с целью исключения посторонних вмешательств. Энергообеспечение двигателя отключено, питание бортовой сети переведено в режим обслуживания. Слив топливной системы выполнен при необходимости для снижения риска возгорания. Охлаждающая жидкость удалена частично при требовании доступа к коллектору впуска. Воздушный фильтр и корпус сняты для обеспечения доступа к датчикам и клапанам. Свечи зажигания извлечены для исключения проворачивания коленчатого вала при измерении компрессии. Масляный фильтр заменен, если обнаружено загрязнение, или установлен заглушительный элемент для контроля давления. Доступ к диагностическому разъему обеспечен для подключения сканера. Температура двигателя приведена к рабочему диапазону перед замерами. Запись исходных параметров произведена в журнал работ.
Оборудование и инструменты
Перечень инструментов: компрессометр, манометр масла, гидравлический пресс, шлифовальный станок, расточный стенд, динамометрический ключ, набор воротков.
Перечень контрольно-измерительных приборов
Перечень приборов предназначен для проведения диагностики и контроля параметров двигателя Chery Tiggo 7 Pro 1.5 Turbo 147 л.с. Включение оборудования и методик производится с ориентировкой на проверку компрессии, давления масла, давления наддува и электросистемы.
Манометр компрессии поршневой с набором адаптеров для свечных и топливных отверстий. Манометр масляного давления с переходниками для штуцеров и гибким шлангом. Манометр турбокомпрессии с калиброванным шлангом и зажимом для воздуховода. Осциллограф автомобильный с каналами для датчиков положения и форсунок и с фиксированием сигналов запуска.
Тахометр контактный и бесконтактный для регистрации частоты вращения коленвала при обкатке. Вакуумметр для измерения утечек во впускном тракте. Ареометр и термометр для контроля охлаждающей жидкости и масла. Набор микрометров наружных и внутренний для измерения колец, шатунных шейки и рабочего диаметра цилиндра.
Щупы пластинчатые для контроля зазоров вкладышей и клапанных направляющих. Индикатор часового типа с магнитным основанием для контроля биения и осевого люфта распределительного вала. Динамометрический ключ с точностью крутящего момента до 1 Н·м для контроля моментов затяжки. Манометр топливной рейки с обратным клапаном для измерения давления подачи и обратного потока.
Комплект электроконтрольно-измерительных кабелей и адаптеров для подключения к диагностическому разъему автомобиля. Блок питания стабилизированный для питания диагностического оборудования. Калибровочные образцы и эталоны для поверки манометров и микрометров применены до начала работ.
Меры безопасности
Применение защитной экипировки при работах с двигателем. Ограждение зоны. Изоляция аккумулятора. Вентиляция помещения при работе с топливом и растворителями.
Защитные мероприятия при работе с двигателем
Применение средств индивидуальной защиты при выполнении операций с двигателем устанавливается как обязательное мероприятие. Перчатки из нитрила применяются при контакте с маслами и химикатами. Защитные очки используются при операциях сжатия, резки и шлифования деталей. Маски с фильтрами применяються при работах с абразивной пылью и парами растворителей. Одежда из плотных материалов применяется для исключения контакта кожи с горячими поверхностями и агрессивными веществами. Обеспечение вытяжной вентиляции осуществляется при проведении шлифовки и химической обработки деталей. Применение защитных ковриков и поддонов предусматривается для локализации утечек технических жидкостей. Электробезопасность обеспечивается использованием инструментов с двойной изоляцией и заземлением оборудования. Блокировка источников питания выполняется при демонтаже электрооборудования. Маркировка демонтированных деталей и соединений проводится для исключения ошибок при сборке. Хранение агрессивных веществ осуществляется в промаркированных емкостях с пломбами и ограниченным доступом. Контроль состояния СИЗ и их замена регламентируются учетной документацией.
Диагностика общего состояния двигателя
Визуальный осмотр произведён. Фиксация дефектов и документация выполнены. Оценка состояния двигательных узлов проведена по установленным параметрам.
Визуальный осмотр и фиксация дефектов
Визуальный осмотр двигателя проводится по установленной процедуре. Осматриваемые узлы: наружная поверхность блока цилиндров, головка блока, коллекторы впуска и выпуска, турбокомпрессор, масляная магистраль, шкивы и ремни привода, электропроводка в зоне мотора, крепления навесного оборудования. Фиксация дефектов производится в журнале с указанием места, характера и параметров повреждения. Фотофиксация выполняется при каждой обнаруженной неисправности. Отметки о подтёках масла и охлаждающей жидкости вносится отдельно. Установление видимых деформаций и трещин сопровождается измерением упоров и зазоров. Выявленные следы коррозии и перегрева подлежат регистрации с указанием степени поражения.
Измерение компрессии
Измерение компрессии производится манометрическим прибором. Замеры выполняются по цилиндрам; значения фиксируются. Сравнение с нормативами проводится по таблице.
Порядок измерений и интерпретация результатов
Подготовка к измерению компрессии выполняется снятием электрического питания системы зажигания и удалением свечей. Подключение манометра производится к каждому цилиндру поочередно. Запуск производится при включённом стартере до стабильного показания; фиксирование значений производится после трёх скорых прокруток коленвала. Сравнение результатов проводиться между цилиндрами и с заводскими величинами. Отклонение более 10% от среднего значения указывает на износ поршневой группы либо нарушение герметичности клапанов или выпускного коллектора. При расхождении более 20% оценка признаётся критичной; требуется дальнейшая дефектовка с разборкой головки блока и проверкой седел клапанов. Диагностика давления масла выполняется манометром на масляном канале; измерение производится на холодном и прогретом двигателе. Нормальные величины давления указываются в технической документации двигателя 1.5 Turbo 147 л.с.; снижение давления ниже указанных значений свидетельствует о износе масляного насоса либо засорении масляных каналов. Допусковые отклонения фиксируются и вносятся в отчёт.
Измерение давления масла
Подключение манометра к масляной магистрали. Выполнение замера при холостом ходе и прогретом двигателе. Регистрирование максимума и просадок.
Методика замера и допустимые величины
Измерение давления масла осуществляется манометром с присоединением к масляному каналу в соответствии с конструктивной схемой двигателя. Применение адаптера с резьбой M10 или M12 определяется типом пробки. Перед снятием давления выполняется промывка масляной магистрали для исключения искажения показаний. Замер производится на прогретом двигателе при температуре масла 80±5 °C и при частоте вращения холостого хода, затем при 2000 об/мин. Показания фиксируются после стабилизации в течение 10 с. Допустимые значения: при холостом ходе 0,8–1,2 бар; при 2000 об/мин не менее 2,0 бар. Отклонение более 0,5 бар от номинала трактуется как неисправность масляной системы.
Критерии для принятия решения о ремонте
Оценка двигателя выполняется по результатам диагностических измерений и дефектовки. Компрессия фиксируется в цилиндрах; при расхождении более 15% от среднего значения выполняется классификация цилиндра как критического. Давление масла сравнивается с паспортными значениями; при превышении падения ниже допустимого уровня фиксируется необходимость ремонта масляной системы. Износ поршней и стенок цилиндров измеряется диаметром и овальностью; при превышении допусков запланирована расточка блока и подбор ремонтных поршней. Износ коренных и шатунных вкладышей определяется по зазорам; при выходе за пределы зазоров предусмотрена замена вкладышей. Работа ГБЦ оценивается по герметичности и плоскостности; при наличии трещин или деформации предусмотрена шлифовка или замена. Стоимость восстановления сопоставляется с остаточным ресурсом двигателя и ценой новых деталей; при превышении порогового соотношения принимается решение о целесообразности капитального ремонта либо замене агрегата.
Снятие двигателя или головки блока цилиндров
Демонтаж производится по этапам: отключение электрической сети, слив рабочих жидкостей, маркировка и отсоединение коммуникаций, снятие навесного оборудования.
Последовательность демонтажа узлов
Изоляция электроцепей и отключение аккумуляторной батареи. Слив рабочих жидкостей. Снятие декоративных накладок и воздухозаборников. Демонтаж впускного коллектора. Отсоединение топливных магистралей и электрических разъемов. Снятие турбокомпрессора и патрубков. Демонтаж выпускной системы в зоне головки блока. Отворачивание опор двигателя и трансмиссии. Использование маркировки для сохранения взаиморасположения проводки и трубопроводов. Снятие ремней и цепей привода вспомогательных агрегатов. Демонтаж навесных агрегатов: генератора, компрессора кондиционирования, насоса гидроусилителя. Извлечение радиатора и интеркулера при необходимости для доступа. Отсоединение систем охлаждения и вентиляции картера.
Фиксация состояния уплотнений и прокладок при демонтаже. Присвоение деталям индивидуальных мест хранения. Контроль заменяемых элементов по каталожным номерам.
Разборка агрегатов
Разборка двигателя выполнена по узлам: снятие навесного оборудования, демонтаж коллектора и трубопроводов, извлечение ГРМ, отделение масляного поддона.
Разборка блока цилиндров и навесного оборудования
Демонтирование навесных компонентов и блоков производится пооперационно с маркировкой места установки каждой детали. Отсоединение электрических разъемов и магистралей выполняется с фиксацией положения и направления. Снятие впускного коллектора, выпускного коллектора, турбины и приводов осуществляется с применением специальных ключей и съемников, соблюдение последовательности фиксации крепежа обязательно. Удаление приводных ремней и цепей сопровождается фиксацией меток фаз и номеров деталей для последующей сборки. Слив жидкостей производится в промаркированную тару, утечки протоколируются. Снятие головки блока производится совместно с распределительными валами при сохранении ориентации компонентов. Крышки коренных опор демонтируются по этапам с промаркировкой и измерением моментов затяжки до разборки. Разборка блока цилиндров осуществляется на верстаке с фиксацией осевых и радиальных размеров каждого узла. Хранение мелких деталей осуществляется в промаркированных контейнерах. Все операции регистрируются в технологической карте.
Дефектовка деталей
Выполнение дефектовки производится по протоколу: измерение износа поршней, шатунных и коренных вкладышей, оценка трещин, проверка биения и посадочных поверхностей.
Методика контроля состояния поршней, шатунов и вкладышей
Визуальный контроль поверхности поршней и шатунных шеек производится при освещении не менее 1000 лк. Фиксация повреждений осуществляется в протоколе дефектовки с указанием места, характера и размера дефекта. Измерение диаметра поршня выполняется микрометром класса точности 1 с замером в трех точках по окружности и по оси. Снятую узловую группу маркировать для идентификации цилиндров и выставления взаимного положения при сборке. Контроль биения пальца поршня осуществляется индикатором с базированием на оправке. Толщинная потеря кольцевой канавки регистрируется штангенциркулем и кольцеизмерителем; Измерение внешнего диаметра шатунного отверстия производится нутромером, замеры выполняются на двух отметках вдоль высоты отверстия. Контроль круглости и конусности вкладышей выполняется микрометром по торцам и индикатором при вращении коленвала на оправке. Определение износа шеек коленвала проводится путем сравнения с заводскими размерамии пределами допустимых ремонтных размеров. Запись результатов производится в бланке дефектовки с указанием меры допуска и предложенной операции: шлифование, проточка, замена. Принятие решения о восстановлении основывается на критериях: превышение допустимого износа, наличие выкрашиваний, трещин, задиров, превышение биения более 0,02 мм для шеек и более 0,03 мм для отверстий шатунов. При необходимости проводить магнитно-порошковую или ультразвуковую дефектоскопию для выявления скрытых трещин. Контроль совместимости новых вкладышей с коленвалом осуществляется подбором по калибру и проверкой масляного зазора щупом; зазор фиксируется в протоколе.
Шлифовка коленчатого вала и расточка блока
Шлифовка коленвала выполняется по износу с контролем биений. Расточка блока производится по ремонтному размеру. Применение контрольных замеров обязательно.
Технологические параметры обработки
Определение режимов обработки коленчатого вала и блока цилиндров производится с указанием предельных допусков. Шлифовка коленчатого вала выполняется с припуском 0,05–0,15 мм на диаметре шеек при черновом проходе; финишная обработка предусматривает допуск Ø в пределах, установленный заводом-изготовителем вкладышей. Расточка цилиндров проводится с удалением коррозионного слоя и концентричностью не хуже 0,02 мм по сумме двух смежных диаметров. Скорость резания при расточке блока рекомендуется в диапазоне 0,2–0,5 м/сек. Контроль шероховатости поверхности после обработки ー Rz 6–12 мкм. Заключительная балансировка коленвала выполняется с точностью до 1 г·см, допуски биения шейки при установке новых вкладышей не превышают 0,01 мм. Тепловая обработка деталей после шлифования исключается в случаях сохранения заводских характеристик; при обнаружении отпуска металл подвергается термообработке с выдержкой по технологии завода. Контрольный замер диаметров и овальности выполняется микрометром и индикатором часового типа, протокол измерений оформляется в документации.
Подбор и замена поршней и колец
Подбор поршней по диаметру цилиндра. Замена с прокладкой зазоров при установке. Контроль торцевого зазора колец. Испытание компрессией после сборки.
Критерии подбора и допуски установки
Подбор поршней производится по внутреннему диаметру цилиндров после расточки и по посадочному диаметру поршневого пальца. Контроль осуществляется измерением микрометром и нутромером с точностью 0,01 мм. Выбор поршневых колец производится по наружному диаметру поршня и толщине канавок. Замена вкладышей производится при превышении износа вкладышей более 0,05 мм по радиальному зазору после установки на коленчатый вал. Шатунные вкладыши подбираются по высоте и зазорам в шатунных крышках, допускаемый люфт в сборе 0,08–0,20 мм в зависимости от классности вкладышей. Контроль зазорных величин колец включает замер аксиального люфта в канавках и замер зазора в замке кольца после установки в цилиндре; предельные значения 0,10–0,50 мм для компрессионных и 0,20–0,80 мм для маслосъёмных с учётом рабочей температуры. Монтаж поршневых колец производится с учётом распределения замков по окружности с шагом не менее 120°. При установке коренных вкладышей фиксирование производится по осевому расположению с контролем прилегания контактного пояса; биение крышек допускается не более 0,03 мм. Контроль натяга шатунных болтов и коренных болтов производится динамометрическим ключом с указанием этапов затяжки и угловых оборотов; предварительная затяжка указывается в таблице под конкретный размер болта и класс прочности.
Замена коренных и шатунных вкладышей
Демонтаж коленвала производится. Измерение посадочных мест выполнено. Подбор вкладышей по допускам произведён. Установка и контроль зазоров выполнены.
Точность установки и контроль зазоров
Установка коренных и шатунных вкладышей выполнена по технической карте. Замена вкладышей и подгонка посадочных мест произведена с использованием калиброванных оправок. Контроль радиальных зазоров выполнен щупом в заданных пределах; зазор коленвала по коренным опорам зафиксирован по величинам, указанным в нормативной документации производителя. Установочные местоположения крышек пронумерованы для сохранения кинематики. Смазочные каналы проверены на проходимость после установки вкладышей. При подгонке шатунных соединений применена методика замера осевого люфта. Значения зазоров зарегистрированы в протоколе. Допуски, превышающие норматив, внесены в акт дефектовки и назначены операции по устранению несоответствий. Контроль запаек и стопорных элементов выполнен измерительными инструментами с поверкой.
Ремонт и замена головки блока цилиндров
Диагностика ГБЦ предусматривает контроль трещин и плоскостности. Шлифовка выполняется по допускам. Замена клапанов и направляющих при дефектах производится с протоколом.
Диагностика ГБЦ, шлифовка и замена клапанов
Визуальный осмотр головки блока цилиндров выполняется с фиксацией трещин, коррозии и следов перегрева. Геометрия поверхности цилиндров определяется измерениями плоскопараллельностью и радиусным профилем. Герметичность каналов охлаждения и маслосопроводов проверяется усиленным давлением с регистрацией падения. Состояние седел клапанов оценивается по износу фасок и уплотняющих кромок. Результаты дефектовки подлежат документированию с указанием размеров и предельных отклонений.
Шлифовка рабочей плоскости головки производится с выставлением требуемой стружкоёмкости и контрольным приработом. Допуск на снятие слоя определяется спецификацией двигателя. Посадочные места клапанов подвергаются расточке и притирке при выявлении износа. Замена клапанов производится при превышении износа по диаметру, деформации или трещинам. Уплотнения направляющих и седел заменяются на новые по каталожным номерам.
Контроль проводится после сборки путем измерения гидрокомпенсаторов и тепловых зазоров клапанов. Протокол измерений прилагается к отчету о работах.
Сборка двигателя
Сборка производится по контролируемой последовательности. Установка коленвала, шатунов и поршней выполняется с контролем натягов и люфтов. Моменты затяжки регламентированы.
Контрольные операции при сборке
Сборка двигателя выполняется по технологической карте с фиксацией каждого этапа.
Установке подлежат поршни с кольцами по артикулу и размерной группе. Поршневые пальцы и стопорные элементы подлежат контролю посадки посредством измерений люфта. Вкладыши монтируются в посадочные места с применением смазки монтажной, после чего проводится контроль радиального зазора микрометром и щупом.
Коленчатый вал устанавливается с применением центральной обоймы и комплектных коренных крышек. Момент затяжки болтов указывается в спецификации. Контроль биения коленвала и торцевого перемещения выполняется индикатором.
Головка блока фиксируется новым комплектом прокладки. Очередность затяжки болтов указывается в регламенте, шаги и моменты регистрации в отчете. Регулировка клапанного механизма производится по установленным тепловым зазорам и зафиксирована протоколом.
После сборки производится первичный пуск с контролем давления масла, температуры и наличия сторонних шумов. Замер параметров фиксируется в акте приемо-сдаточных испытаний.
Режимы обкатки и контроль параметров
Проведение обкатки двигателя должно быть организовано по этапам с фиксацией параметров. Первичный запуск производится при рабочей температуре масла 80-90 °C. Характер работы на холостом ходу ограничен 3-5 минутами для стабилизации давления. Нагрузка добавляется в несколько циклов: легкая езда с плавным разгоном на протяжении 200-300 км с варьированием оборотов в диапазоне 1500-3500 об/мин. Интервалы между циклическими нагрузками составляют не менее 10 минут для охлаждения. Массовый расход топлива и давление топлива контролируются через диагностический разъем в реальном времени. Давление масла фиксируется манометром в магистрали: допускаемые значения при прогретом двигателе 1,5-3,0 бар на холостом ходу и 2,5-5,0 бар на нагрузке. Температура охлаждающей жидкости не должна превышать 105 °C во время обкатки. Уровень вибраций регистрируется акселерометром; отклонения от эталона более 15% служат основанием для повторной дефектовки. Зафиксированные параметры вносятся в отчет и прилагаются к акту выполненных работ.
Настройка системы впрыска и турбонаддува
Настройка управляющей прошивки производится. Калибровка датчиков давления и расхода топлива выполняется. Контроль давления турбины и обратная связь проводится.
Калибровка управления двигателем и проверка давления
Описание процедуры калибровки электронного управления двигателем и проверки давления масла для Chery Tiggo 7 Pro 1.5 Turbo 147 л.с. Порядок действий указан в последовательности операций, включающих подготовительные мероприятия, подключение диагностического оборудования, проведение замеров и фиксацию результатов.
Подготовка автомобиля к калибровке предусматривает обеспечение стабильного питания бортовой сети, установка стандартных рабочих датчиков и прогрев агрегата до рабочей температуры. Подключение диагностического интерфейса производится к стандартному разъему OBD-II. Считывание кодов неисправностей и параметров производится специализированным ПО, поддерживающим протоколы производителя.
Проверка давления масла выполняется манометром со штатным адаптером в масляной магистрали или через запрессованный порт датчика давления. Замеры проводятся при холостом ходе и при номинальной частоте вращения; регистрируются минимальные, максимальные и средние значения. Сопоставление показаний с нормативными значениями производится по технической документации производителя. Фиксация результатов оформления в акте диагностики с указанием времени, температуры и режима измерений.
Заключительный контроль и документация
Оформление акта выполненных работ. Контрольная проверка параметров двигателя проведена. Гарантийные условия и сроки указаны в документе.
Акт выполненных работ и гарантийные условия
Оформление акта выполненных работ производится на каждый ремонтный этап двигателя. В документе фиксируются идентификационные данные автомобиля, перечень выполненных операций: диагностика, измерение компрессии, измерение давления масла, демонтаж, разборка, дефектовка, шлифовка, расточка, замена поршней, колец, вкладышей, ремонт головки блока цилиндров, сборка, обкатка, настройка системы впрыска и наддува. Отдельными позициями указываются заменённые детали и применённые расходные материалы с маркировкой и заводскими номерами.
Контрольные параметры после сборки приводятся в акте. Испытания на стенде и дорожные измерения вносится в протокол с указанием измеренных величин. Гарантийные обязательства оформляются в приложении к акту: срок гарантии по работам и запчастям фиксируется числом и датой начала, включается перечень условий сохранения гарантии. Условия аннулирования гарантии перечисляются пунктами: эксплуатация с нарушением регламента, применение неоригинальных расходников без отметки в документе, самостоятельное вмешательство в узлы двигателя. Порядок обращения по гарантийному спору регламентируется: подача претензии в письменной форме, проведение повторной диагностики, оформление акта при подтверждении дефекта, согласование объёма работ для устранения недостатка. Финансовые условия по гарантийным случаям указываются как покрытие стоимости работ и деталей либо их возмещение при подтверждении заводского брака.