Оказание сервисной услуги по ремонту двигателя Ferrari Enzo 6.0 V12 660 л.с. (2002–2004). Перечень операций и гарантийные условия приведены.
Область применения услуги
Применение услуги распространяется на двигатели Ferrari Enzo 6.0 V12 660 л.с. выпуска 2002–2004 годов с оригинальными или совместимыми узлами. Диагностика исключает работы по электрооборудованию кузова. Оценка состояния направлена на выявление износа блоков‚ шатунно-поршневой группы‚ ГБЦ и сопряжённых узлов. Измерение компрессии и давления масла производится для оценки герметичности цилиндропоршневой группы и масляной системы. Снятие и разборка предусматривают маркировку коммуникаций и деталей. Дефектовка включает выявление трещин‚ задиров‚ выхода за пределы допусков. Обработка блока предусматривает шлифовку плоскостей и расточку цилиндров по заданным размерам. Подбор запасных частей осуществляется по эксплуатационным допускам производителя. Сборка завершается регулировкой фаз газораспределения и проверкой гидросистемы. Обкатка проводится по установленному протоколу с контрольными замерами давления и температуры.
Общие сведения о двигателе
Описание агрегата: V12‚ рабочий объём 6.0 л‚ мощность 660 л.с.‚ распределённый впрыск‚ алюминиевый блок‚ высокие обороты допускаются.
Технические характеристики 6.0 V12 660 л.с. (2002–2004)
Объем рабочего тела 5998 см³. Конфигурация блока V12. Максимальная мощность 485 кВт при 7800 об/мин. Крутящий момент 657 Н·м при 5600 об/мин. Степень сжатия 11‚2:1. Диаметр цилиндра 93 мм. Ход поршня 73‚6 мм. Система питания ⎼ индивидуальный впрыск с электронным управлением. Система зажигания ⎼ двойная катушка на цилиндр с электронным управлением угла. Смазочная система ⎼ сухой картер‚ насос высокого давления. Охлаждение ⎼ двухконтурное с термостатическим регулированием. Материал блока ⎼ алюминиевый сплав с гильзами. Масляный насос шестерного типа. Ёмкость масляной системы 12 л. Максимальная рабочая температура охлаждающей жидкости 105 °C. Распределение клапанов ⎼ DOHC‚ 4 клапана на цилиндр. Установочные моменты затяжки основных болтов задокументированы производителем. />
Предварительная документация
Наличие сервисной книжки‚ элетронных схем‚ спецификаций производителя и перечня смазочных материалов обязательны для проведения работ.
Необходимые сервисные документы и спецификации
Перечень документации‚ обязательной при выполнении работ с двигателем Ferrari Enzo 6.0 V12 660 л.с. (2002–2004)‚ включён в техническую карточку ремонта. Руководство по ремонту двигателя с оригинальными чертежами и электрическими схемами добавлено. Спецификации допусков блока цилиндров‚ поршней и вкладышей приведены в таблицах. Технические условия на материалы и смазочные составы указаны по номерам стандартов производителя. Протоколы измерений компрессии и давления масла оформляются в журнале диагностики. Сервисная книжка автомобиля предъявляется для сверки истории работ. Сертификаты калибровки измерительных приборов прилагаются. Документы‚ удостоверяющие квалификацию персонала‚ хранятся в деле.
Организация рабочего места
Размещение подъемника и инструментов по зонам. Маркировка коммуникаций и контейнеров. Освещение ориентировано на рабочие поверхности.
Инструменты‚ оборудование и защитные средства
Перечень специализированного инструмента и оборудования‚ применяемого при ремонте двигателей Ferrari Enzo 6.0 V12 660 л.с. (2002–2004)‚ представлен ниже. Оборудование для диагностики должно обеспечивать считывание кодов ЭБУ и логирование параметров работы. Для замера компрессии предусмотреть манометр с переходниками под свечные каналы и адаптеры под профиль свечи. Для измерения давления масла предусмотреть манометр с импульсным адаптером и электрическими соединениями для записи. Подъемно-транспортные средства и траверсы расчётной грузоподъёмности применяются для снятия агрегата. Для разборки и дефектовки предусмотреть набор динамометрических ключей‚ съёмников‚ прессов и оправок. Для обработки поверхностей требуются станки: токарный‚ фрезерный‚ шлифовальный и расточный с журналом параметров. Для балансировки коленвала предусмотреть динамический стенд с сертификатом калибровки. Контрольные инструменты включают микрометры‚ нутромеры‚ индикаторы часового типа‚ шаблоны и щупы нормы понятия. Защитные средства включают респираторы фильтрующего типа‚ защитные очки‚ перчатки химстойкие‚ защитные комбинезоны и средства локализации вытекших жидкостей. Хранение съёмных деталей предполагается в маркированной таре с разделителями и упаковкой‚ предотвращающей контактные повреждения. Документация на оборудование и калибровочные свидетельства прикладываются к рабочему листу.
Прием автомобиля
Фиксация внешних повреждений и регистрация жалоб. Фотофиксация. Протокол принятия. Указание пробега и комплектации. Накладные оформлены.
Фиксация внешних признаков и регистрация жалоб
Визуальная фиксация повреждений кузова и агрегатов производится при приемке. Описание выявленных подтеканий масла‚ охлаждающей жидкости и запахов топлива вносится в наряд-Заказ. Регистрация посторонних шумов и вибраций оформляется в виде отдельной записи с указанием условий появления: холостой ход‚ разгон‚ нагрузка. Фиксация показаний пробега и даты производства выезда для сопоставления с эксплуатационными интервалами включается в документ. Присутствие коррозии‚ следов перегрева и механических повреждений отмечается с описанием места и характера дефекта. Фотофиксация выполняется при помощи цифровой камеры‚ фотографии прикрепляются к электронной карточке транспортного средства. Описание состояния проводки‚ креплений и изоляции предоставляется в отчётном разделе; Оценка герметичности монтажных узлов проводится визуально и с применением индикаторов утечек‚ результаты фиксируются в журнале работ. Информация о предыдущих вмешательствах и использованных запасных частях заполняет соответствующие поля документации.
Диагностика системы управления двигателем
Считывание кодов ЭБУ производится. Анализ параметров в реальном времени. Регистрация неисправностей и формирование протокола работ.
Считывание кодов ошибок и анализ данных ЭБУ
Подключение диагностического интерфейса к разъему OBD производится при отключенном зажигании. Выполнение обмена данными с блоком управления двигателем производится через заводской протокол. Считывание сохраненных и текущих кодов неисправностей проводится с фиксацией идентификатора кода‚ временных меток и параметров датчиков на момент регистрации. Запись параметрических графиков выполняется для оборотов холостого хода‚ прогрева и нагрузочных режимов. Синхронизация параметров инжекций и фаз газораспределения производится по сигналам коленвала и распредвала. Диагностические коды классифицируются по уровням приоритета и по источнику возникновения. Анализ данных включает сопоставление кодов с параметрическими графиками‚ оценку корреляций между лямбда‚ MAF‚ MAP и датчиками положения. Выявление постоянных и прерывистых ошибок фиксируется в протоколе с указанием времени и условий регистрации. Рекомендация формулируется на основе выявленных параметров и должна включать перечень последующих исследований для уточнения дефектов.
Оценка состояния общих узлов
Осмотр агрегатов выполнен: крепления‚ шланги‚ коллекторы обследованы. Фиксация дефектов выполнена в отчётной форме и занесена в журнал.
Визуальная проверка агрегатов и соединений
Визуальный осмотр исполнен для выявления внешних повреждений и дефектов креплений. Поверхности агрегатов обследованы на трещины‚ коррозию‚ деформации. Соединения и фитинги обследованы на герметичность; места утечек масла и охлаждающей жидкости зафиксированы в журнале. Крепежные элементы проверены на соответствие моментам затяжки по нормативам; отмечены элементы с износом резьбы. Электропроводка и разъемы осмотрены на нарушение изоляции и следы перегрева. Вакуумные магистрали и шланги исследованы на трещины и расслоение. Состояние уплотнений зафиксировано с указанием необходимой замены. Опорные элементы двигателя проверены на разрушение резинометаллических частей.
Измерение компрессии
Проведение замеров компрессии цилиндров с использованием манометра высокого давления. Результаты фиксируются в протоколе измерений.
Порядок проведения замеров и оценочные нормы
Проведение измерений компрессии и давления масла выполняется по регламенту производителя. Подготовка включает вывод двигателя на рабочую температуру и отключение систем‚ влияющих на показания. Для компрессии применять манометр с диапазоном до 30 бар; вращение коленчатого вала посредством стартера проводится при отключенных форсунках и закрытых впускных трактах. Фиксировать показания в цилиндрах последовательно. Оценка производится по минимальному значению и разбросу между цилиндрами.
Для давления масла применить манометр с соответствующим адаптером на масляной магистрали. Измерения выполнять в холостом ходе и при 3000 об/мин. Нормы: холостой ход 1‚5–2‚5 бар‚ 3000 об/мин 5–7 бар; допустимый перепад между точками замера 0‚5 бар. При отклонениях выполняется дальнейшая диагностика масляной системы и дефектовка деталей.
Измерение давления масла
Измерение давления масла производится манометром на холодном и горячем двигателе. Значения фиксируются по цилиндрам и режимам.
Методика замера в статическом и динамическом режимах
Подготовка стенда и измерительных приборов производится согласно заводским спецификациям. Давление масла фиксируется при холодном двигателе в статическом режиме с отключенным электропитанием на маслонасосе и закрытым масляном радиаторе для исключения внешних влияний. Замер проводится через штатный порт или установленный манометр с классом точности не ниже 1‚6. Снятие показаний выполняется после стабилизации давления в течение 30 секунд.
При динамическом измерении двигатель прогревается до рабочей температуры‚ затем нагрузка на привод подается генератором или роликовым стендом. Показания регистрируются при холостом ходе‚ на 3000 об/мин и под нагрузкой‚ длительность фиксации каждой точки 10 секунд. Допускаемые колебания давления фиксируются в протоколе.
Калибровка приборов и запись результатов в журнал обязательны для последующей оценки технического состояния.
Подготовка к снятию двигателя
Отключение аккумулятора. Демонтаж воздуховодов и топливных магистралей. Маркировка жгутов. Слив рабочих жидкостей. Блокировка трансмиссии.
Отключение систем и маркировка коммуникаций
Отключение электрических цепей производится с изоляцией контактов и снятием напряжения в бортовой сети. Отключение топливной системы выполняется с перекрытием подачи топлива и сливом оставшегося объема в защитную емкость‚ маркировка топливных магистралей наносится с указанием направления потока. Отключение системы охлаждения производится путем слива рабочей жидкости и установкой заглушек на патрубки. Отключение системы смазки осуществляется путем удаления масляных линий и маркировки точек разъединения. Маркировка коммуникаций наносится стойким термостойким маркером и кодируется по таблице присвоенных номеров. Фиксация клемм и шлангов выполняется с применением пластиковых хомутов с идентификационными бирками. Электронные разъемы помечаются цветовой кодировкой и заносятся в журнал работ. Расторжение соединений сопровождается фотографированием для последующей сборки. Хранение снятых компонентов производится отдельно по категориям и помещается в защитную тару с этикеткой даты и номера заказа.
Снятие двигателя с шасси
Отключение электрических и топливных магистралей. Маркировка жгутов и трубопроводов. Демонтаж креплений. Подвеска двигателя к грузоподъёмному устройству.
Последовательность операций и фиксация агрегата
Операции по снятию двигателя разделены на этапы для минимизации риска повреждений. Предварительная маркировка всех электрических разъемов и гидравлических линий производится. Слив жидкостей выполняется в установленные емкости‚ утилизация отмечается в сопроводительной документации. Фиксация агрегата на подъемном оборудовании выполняется с применением грузовых строп и равномерного распределения точек крепления. Снятие навесного оборудования и вспомогательных агрегатов производится по списку. Подвеска двигателя к траверсе осуществляется через предусмотренные заводом проушины. Снятие с шасси осуществляется при поднятом шасси и зафиксированном автомобиле. Перенос и размещение агрегата в зоне разборки осуществляется на подставках с амортизацией и маркировкой ориентиров установки. Документация по каждому этапу вносится в журнал работ‚ указываются время операции и примененные приспособления.
Разборка двигателя
Демонтаж узлов производится по очереди. Маркировка деталей выполняется. Крепеж хранится раздельно. Контроль наличия дефектов проводится.
Очередность демонтажа узлов и хранение деталей
Определение последовательности демонтажа производится исходя из обеспечения целостности компонентов и сохранности маркировки. Снятие вспомогательных агрегатов выполняется первым: навесные ремни‚ генератор‚ насосы. Крепежные элементы подлежат маркировке и группировке по узлам. Снятие топливной системы и трубопроводов производится после демонтирования электронных соединений. Магистрали и клеммы маркируются средствами с устойчивой фиксацией. Следующий этап ⎼ демонтаж впускной и выпускной системы с фиксацией положения коллекторов. Головки цилиндров выводятся из зацепления после снятия распределительных валов. Блок цилиндров освобождается последним при условии снятия всех соединений. Хранение деталей предусмотреть по категориям: легкоповреждаемые‚ точные‚ крупные. Для легкоповреждаемых изделий предусмотреть антистатические и мягкие уплотнители. Для точных узлов применить упаковку с демпфированием и индивидуальной маркировкой‚ указание ориентации при хранении. Крупные элементы располагать на поддонах с амортизацией и фиксацией болтовыми стяжками. Съемные крепежи хранить в промаркированных лотках с указанием места установки. Допуск к перемещению компонентов осуществляется после оформления ведомости с указанием состояния и кода расположения на складе.
Дефектовка блока цилиндров
Проведение дефектовки блока цилиндров: измерение цилиндров‚ выявление трещин‚ оценка износа‚ составление протокола на последующие операции.
Контроль геометрии‚ трещин и износа
Проведение измерений геометрии блока цилиндров производится с использованием калиброванного микрометра и индикатора часового типа. Замеры направлены на определение овальности и конусности цилиндров‚ измеряемые в нескольких плоскостях по длине и по диаметру. Результаты фиксируются в протоколе с указанием допусков производителя. Контроль плоскости поверхности блока осуществляется при помощи плиты поверочной и щупов‚ фиксируются отклонения от плоскости. Для обнаружения трещин применяется метод окрашивающего контроля или магнитно-порошковая дефектоскопия‚ протоколируется местоположение дефекта и глубина повреждения. Оценка износа шеек коленвала и посадочных мест под вкладыши производится путем измерения диаметров и радиального биения; сопоставление с номинальными параметрами выполняется по технической документации. При выявлении износа за пределами допусков выполняется указание на необходимость восстановления поверхностей расточкой или шлифовкой‚ с фиксацией требуемых припусков и параметров обработки.
Шлифовка и расточка блока
Шлифовка плоскостей блока выполняется на станке с контролем плоскостности. Расточка цилиндров производится по эталонным допускам.
Технические параметры обработки и припуски
Установлены точные допуски для расточки цилиндров и шлифовки плоскостей головок. Для расточки блока цилиндров задан диаметр после обработки: 94‚00–94‚02 мм. Припуск на расточку 0‚20–0‚40 мм от номинального диаметра поршня. Ширина канавки под поршневые кольца контролируется в интервале 1‚80–2‚20 мм. Плоскость ГБЦ допускается обработать до совокупного съема металла не более 0‚6 мм. Шероховатость рабочих поверхностей после абразивной обработки Rz 6–12 мкм. Вал коленчатый подлежит шлифовке шеек до восстановления допуска H7. Балансировка роторов производится с допуском остаточной дисбалансировки не более 1 г·см. Момент затяжки крышек коренных подбирается по таблице спецификаций производителя с контролем угловой добивки.
Проверка и обработка коленчатого вала
Измерение биения и радиального зазора проводится со шлифовальной подготовкой. Изношенные шейки подлежат шлифовке до ремонтного размера‚ балансировка статическая и динамическая выполняется.
Контроль биений‚ шлифовка шеек‚ балансировка
Контроль биений коленчатого вала производится на оправке с индикатором часового типа при температуре‚ близкой к рабочей. Измерение выполняется в нескольких плоскостях с шагом 90° по окружности. Превышение допустимого значения биения приводит к выводу о необходимости шлифовки шеек. Шлифовка шеек проводится на плоскостной шлифовальной машине с применением абразивов установленной зернистости и использованием притирочной пасты для получения требуемой шероховатости.
Балансировка кривошипно-шатунного комплекта производится статическим и динамическим методом на балансировочном стенде. Снятие избыточной массы выполняется с учётом допусков на массу и момент инерции. Контроль после обработки фиксируется протоколом с указанием величин остаточного дисбаланса и допусков.
Замена поршней и колец
Замена поршней и колец производится по результатам дефектовки. Подбор деталей по допускам; Установка с контролем зазоров и торцевых параметров.
Подбор деталей по допускам и порядок установки
Подбор поршней‚ колец и вкладышей производится по серийным номерам и ремонтным размерам. Измерение посадочных диаметров приводит к определению класса детали. Подбор шатунных и коренных вкладышей осуществляется по зазорам при помощи микрометра и щупов. Замена поршневых колец производится комплектами с обозначением сторон установки. Применение деталей с отклонениями за пределами допуска запрещается; Контроль торцевых зазоров клапанов и седел производится до сборки ГБЦ. Монтаж элементов производится на чистую поверхность с соблюдением последовательности: установка вкладышей‚ установка коленвала‚ замер осевых биений‚ фиксация крышек с применением динамометрического момента‚ установка шатунов и поршней с ориентацией меток и промер компрессии до сборки узла.
Замена вкладышей коренных и шатунных
Демонтаж подшипников выполнен. Измерение зазоров произведено. Подбор вкладышей по допускам оформлен. Установку контролировать по моментам.
Контроль зазорнов и торцевых параметров
Измерение зазоров между шатунными крышками и шейками коленчатого вала производится микрометровыми средствами и щупами. Применение калиброванных щупов и микрометра с поверкой до 0‚01 мм. Фиксация измерений в ведомости. Сопоставление с регламентными допусками двигателя 6.0 V12 660 л.с. (2002–2004). Допуски на шатунные зазоры и радиальные люфты указываются в спецификации изготовителя. Результаты сравниваются с предельными значениями. Отклонение за пределы допуска приводит к маркировке деталей для замены или проточки.
Измерение торцевого зазора коленвала производится щупом и упорными подшипниками. Контроль проводится при установленных крышках распределения и моменте затяжки‚ указанном в сборочной ведомости. Замеренные величины записываются в протокол дефектовки. При выявлении превышения ремонтный процесс включает подбор новой детали или восстановительную обработку поверхности торца с последующей шлифовкой до проектного размера.
Работа с головками блока цилиндров (ГБЦ)
Демонтаж ГБЦ. Разборка клапанного механизма. Контроль седел и направлений. Замер плоскостей. Промывка и сушка деталей.
Разборка‚ проверка седел клапанов и плоскостей
Демонтаж головки блока цилиндров производится с фиксацией маркировки и учётом моментов затяжки. Снятие клапанных механизмов выполняется по очередности с маркировкой компонентов. Очистка рабочих поверхностей производится обезжириванием и удалением отложений мягкими инструментами. Седла клапанов подлежат измерению диаметра‚ глубины посадки и соосности с направляющими.
Замер плоскостей ГБЦ выполняется щупом и индикатором часового типа. Допуск плоскостности установлен в технической документации и подлежит соблюдению при обработке. Выявленные трещины фиксируются при визуальном и специальном контроле при помощи красителя и УЗ-диагностики.
Заменять изношенные седла допускается на прессе с последующей притиркой. Притирка производится пастой с контролем по герметичности с применением измерительного вакуума. Записать результаты измерений в акт дефектовки и приложить к карте ремонта.
Шлифовка и фрезеровка ГБЦ
Обработка плоскостей ГБЦ производится на станке с точностью 0‚02 мм. Контроль искривления выполняется измерительной головкой. Герметичность проверяеться под давлением.
Обработка плоскостей и проверка герметичности
Обработка плоскостей ГБЦ и блока цилиндров производится с целью восстановления геометрии сопряжений. Расточка плоскостей выполняется на фрезерном станке с контролем параллельности и плоскостности по установленным допускам. Шероховатость поверхностей обеспечивается параметрами Ra‚ заданными в технической документации. Герметичность камеру сгорания проверять методом давления с подачей сжатого воздуха и жидкостной индикаторной маркировкой по местам утечек. Газоанализ на переходе каналов выполняется под давлением до рабочей величины. Протяжка шпилек и болтов крепления производится по контролируемой схеме с применением динамометрического ключа и последовательным увеличением момента. Притирка седел клапанов осуществляется на оправке с использованием паст абразивной зернистости‚ заданной спецификацией. После механической обработки плоскостей выполняется окончательная очистка с применением обезжиривающих составов и сжатого воздуха для удаления микрочастиц. Контроль ровности сопряжений фиксируется протоколом измерений с указанием измерительных инструментов и полученных значений.
Сборка двигателя
Сборка производится по этапам: установка коленвала‚ шатунов‚ поршней‚ ГБЦ. Контроль зазоров и момент затяжки по таблице.
Последовательность сборочных операций и моменты затяжки
Сборка мотора производится по этапам с фиксацией контрольных значений и применением крутящего момента‚ указанного в спецификации производителя. Установить коленчатый вал в постели‚ обеспечить чистоту вкладышей и применение новой смазки посадочных поверхностей. Вкладыши коренных устанавливаются с контролем радиального зазора‚ момент затяжки крышек выполняется в несколько этапов: предварительный момент‚ основной момент и угловая докрутка.
Шатунные крышки монтируются от легкого предварительного прижатия до заданного момента с последующей угловой затяжкой. Поршневые пальцы фиксируются стопорными кольцами‚ кольца седла устанавливаются с соблюдением зазора в каналах. Болты крепления маховика и сцепления заменяются‚ затягивание производится динамометрическим инструментом по таблице моментов. Вклеивание уплотнений выполняется согласно материалам производителя.
Обкатка двигателя после ремонта
Обкатка производится поэтапно: умеренные нагрузки‚ интервал замеров давления и компрессии‚ контроль утечек‚ запись параметров в журнал.
Режимы и контрольные замеры в период обкатки
Обкатка двигателя проводится в этапах с постепенным нарастанием нагрузки и оборотов‚ фиксируя параметры через заданные интервалы пробега. Начальный этап включает прогрев до рабочей температуры при минимальной нагрузке‚ последующий этап предусматривает умеренное повышение оборотов и кратковременные нагрузки‚ заключительный этап подразумевает выдерживание длительных режимов близких к эксплуатационным. Контрольные замеры выполняются по списку: давление масла в масляной магистрали‚ температура охлаждающей жидкости‚ давление в топливной рампе‚ расход топлива‚ частота вращения холостого хода‚ показания датчика положения коленчатого вала и детонации. Замеры проводятся через каждые 50 километров пробега во время первых 300 километров‚ затем через каждые 200 километров до 1000 км. Фиксация данных осуществляется в журнале с отметками о времени и пробеге. Отклонения от нормативных значений регистрируются с указанием величины отклонения и предполагаемых причин. Регулировка систем производится после анализа трендов показателей и по результатам лабораторных измерений масла и охлаждающей жидкости.
Финальная настройка и проверка параметров
Настройка систем впрыска и зажигания производится по заводским картам. Калибровка датчиков выполнена. Контроль динамических параметров записан.
Калибровка системы впрыска‚ коррекция угла зажигания
Настройка топливной карты производится через специализированное диагностическое оборудование с сохранением заводских параметров как базовой линии. Калибровка включает адаптацию форсунок по объёму впрыска и задержке‚ измерение времени впрыска в рабочих режимах и приведение значений к нормативам модели 6.0 V12. Коррекция угла зажигания осуществляется в несколько этапов: установка начального угла на холостом ходу‚ постепенная корректировка по нагрузке и частоте вращения‚ фиксация кривой опережения для каждого цилиндра. Калибровочные таблицы сохраняются в памяти ЭБУ. Контроль проводится по детонационным показателям и показаниям датчиков кислорода. Отказоустойчивость обеспечивается восстановлением заводских настроек при обнаружении аномалий. Документирование протокола настроек выполняется с указанием серийных номеров оборудования и версий ПО‚ а также с приложением графиков топливной карты и углов опережения воспламенения.
Оформление отчета и гарантийные условия
Акт выполненных работ составляется; в нем указаны перечень операций‚ заменённые детали‚ параметры обкатки и сроки гарантийного обслуживания.
Составление акта выполненных работ и сроки гарантийного обслуживания
Оформление акта выполненных работ производится после завершения всех регламентных операций по двигателю Ferrari Enzo 6.0 V12 660 л.с. (2002–2004). В акте указываются идентификационные данные агрегата‚ перечень выполненных операций‚ примененные запасные части с указанием номеров‚ использованные расходные материалы и измеренные параметры до и после ремонта. Фиксация результатов измерений компрессии и давления масла вносится отдельной строкой. Указание на проведенные шлифовальные и расточные операции сопровождается протоколами контроля геометрии. Сроки гарантийного обслуживания устанавливаются в соответствии с видом выполненных работ: на комплетующие детали указывается гарантия 12 месяцев или 20 000 км пробега‚ на дополнительные обработанные поверхности указывается гарантия 6 месяцев или 10 000 км пробега. Условия гарантийного обслуживания включают сохранение всех диагностических протоколов и оригиналов актов. Претензии рассматриваются при представлении полного комплекта документов и подтверждающих проведение рекомендованных процедур обкатки и настроек.