Описание предмета обслуживания: предоставление комплексной сервисной процедуры по ремонту двигателя Geely Preface 2.0 Turbo 190 л.с. включено диагностирование.
Описание объекта обслуживания
Объектом обслуживания выступает бензиновый рядный четырехцилиндровый двигатель объемом 2,0 л с турбонаддувом, установочный индекс обозначен для модели Geely Preface 2021–н.в. Конфигурация включает непосредственный впрыск топлива, газораспределительный механизм с цепным приводом, альянс электронных систем управления двигателем и наддувом. Рабочие параметры: номинальная мощность 190 л.с., характер кривой момента определён заводскими спецификациями. Комплектность обеспечивает датчики давления и температуры масла, болтовые соединения высокопрочного класса и системы смазки с интегрированным масляным насосом. Предельные допуски и ремонтная литература должны соответствовать оригинальным сервисным данным производителя.
Предварительная подготовка
Оформление документов и регистрация автомобиля в сервисе. Проверка комплекта инструментов, наличия запчастей и расходных материалов перед работой.
Оформление документации и регистрация автомобиля
Регистрация данных транспортного средства производится при приеме на сервис. Внесение в учетную систему: VIN, государственный регистрационный знак, модельный индекс, год выпуска, пробег, комплектация двигателя. Оформление наряда-заказа выполняется с указанием перечня диагностических и ремонтных операций, периодов выполнения и применяемых нормо-часов. Согласование с источниками запасных частей фиксируется как документ о комплектности.
Протокол приема включает фотографии с места повреждений и дефектов. Подписи и печати проставляются при оформлении передачи автомобиля в ремонтную смену.
Визуальный осмотр
Осмотр внешних элементов двигателя произведён: оценены корпус, патрубки, крепления, соединения. Зафиксированы следы течи, коррозии, механических повреждений.
Оценка наружных признаков неисправностей
Осмотр наружных узлов двигателя выполняется последовательным обследованием для выявления видимых дефектов. Осмотр выполняется на снятом агрегате или установленном в моторном отсеке, фиксирование обнаруженных течей масла и охлаждающей жидкости производится в журнале. Фиксация следов перегрева осуществляется по изменению цвета прокладок и деформации пластиковых элементов. Регистрация механических повреждений корпуса и опор осуществляется с измерением геометрии посадочных плоскостей. Оценка состояния шлангов и электроразъемов проводится визуально и по наличию коррозии контактов. Диагностическая фотофиксация прилагается к отчету.
Диагностические процедуры
Выполнение компьютерной диагностики электронных модулей. Снятие кодов ошибок. Снятие параметров датчиков. Анализ логов работы двигателя.
Измерение компрессии
Проведение измерения компрессии производится применением манометра высокого давления. Результаты фиксируются по цилиндрам в протоколе обслуживания.
Последовательность выполнения и фиксирование результатов
Определение последовательности операций производится для измерения компрессии: подготовка цилиндров, установка манометра, прокрутка коленвала, запись результатов по каждому цилиндру. Фиксация показателей осуществляется в табличной форме с указанием номеров цилиндров, давления в бар или кПа, температуры и числа оборотов. Анализ результатов проводится по отклонениям от паспортных значений и по разнице между цилиндрами. Для измерения давления масла порядок действий включает прогрев, установка манометра на масляный канал, снятие показаний при разных режимах, регистрация данных. Документирование работ должно содержать дату, наименование процедуры, серийные номера используемых приборов и подписи ответственных лиц.
Измерение давления масла
Проведение измерения давления масла выполняется манометром через штуцер, фиксирование показаний при холостом ходе и под нагрузкой, документирование результатов.
Методика измерения и интерпретация показателей
Подготовка измерительного оборудования производится по инструкции производителя манометра. Промывка маслопроводов выполняется до снятия показаний. Подогрев двигателя производится до рабочей температуры 80–90 °C для стабилизации вязкости масла. Подключение манометра осуществляется к штатному точечному разъему давления масла. Запуск двигателя производится на холостом ходу до стабильного оборота. Регистрация максимального и минимального показания проводится в течение 30 с. Сравнение показаний производится с нормативами Geely для модели 2.0 Turbo 190 л.с. (2021–н.в.). Отклонение превышающее 20% от номинала интерпретировано как снижение давления. Причины низкого давления подразделены: износ масляного насоса, увеличенный зазор коренных вкладышей, загрязнение масляных каналов, деградация масла. Фиксация результатов оформляется в акте измерений с указанием температуры, оборотов, типоразмера датчика и серийного номера оборудования. Рекомендации по дальнейшим операциям формулируются на основании выявленных дефектов и представлены в отчете.
Подготовка к демонтажу двигателя
Обеспечение безопасности производится: отсоединение аккумулятора, слив рабочих жидкостей, маркировка коммуникаций, фиксация двигателя для подъёма.
Обеспечение безопасности и демонтаж вспомогательных узлов
Определение перечня рисков выполнено перед началом работ. Отключение аккумуляторной батареи произведено для исключения подачи питания на электронные системы. Слив охлаждающей жидкости и моторного масла осуществлён в подготовленные ёмкости. Давление в системе подачи топлива сброшено через сервисный клапан. Маркировка и фотографирование электрических разъёмов и трубопроводов выполнены для сохранения последовательности сборки. Снятие воздушного фильтра и корпуса воздухозаборника произведено для доступа к топливной аппаратуре. Демонтаж ремней и шкивов выполнялся при зафиксированном положении коленчатого вала. Отсоединение турбонагнетателя от магистралей выполнено с последующей герметизацией патрубков. Слив масла из турбины произведён при контрольной температуре. Электронные блоки управления извлечены с применением антистатических мер. Крепёжные элементы помечены и уложены по каталожной нумерации. Фиксация автомобиля на подъемнике произведена согласно грузовым характеристикам. Перемещение узлов к рабочему месту выполнено с использованием строп и траверс, имеющих сертификацию. Документирование промежуточного состояния составлено в регламентном журнале.
Снятие двигателя
Отключение аккумулятора. Слив рабочих жидкостей. Демонтаж навесного оборудования. Фиксация кузова. Подъём агрегата траверсой. Перемещение на стенд.
Фиксация и перемещение силового агрегата
Фиксация силового агрегата производится к монтажным проушинам через строповочные элементы с расчётом нагрузки на подъемный механизм. Центровка массы определяется перед подъёмом. Подъём выполняется плавно, без рывков. Опоры двигателя освобождаются после закрепления канатов. Крепёжные болты креплений сняты последовательно, с фиксацией положения опор для последующей установки. Перемещение по мастерской осуществляется на тележке с полиуретановыми роликами по отмеченному маршруту. Расположение тележки согласовано с грузоподъёмным оборудованием. Защитные кожухи сняты и уложены отдельно. Слив жидкостей произведён в ёмкости с пломбировкой результатов. Уровни отмечены в сопроводительной ведомости. Весовой баланс контролируется датчиками нагрузки. Виброопоры покрыты антикоррозионным составом перед хранением.
Разборка двигателя
Пошаговое удаление навесного оборудования выполнено. Демонтаж головки произведён. Отбор и маркировка деталей выполнены перед хранением.
Пошаговая разборка узлов и компонентов
Демонтаж компонентов производится поочерёдно с фиксацией состояния каждой детали в регистрационной форме. Сначала отмеченное крепление масляного поддона освобождается, после чего поддон извлекается и промаркировывается. Слив масла выполняется в подготовленную ёмкость с измерением объёма и фиксацией примесей. Газораспределительный механизм демонтируется после снятия ремня или цепи привода с пометкой положения меток. Коленчатый вал и поршневая группа извлекаются после отключения шатунных крышек и маркировки размеров и положения. Узлы, подлежащие восстановлению, направляются на дефектовку с указанием выявленных дефектов и результатов замеров. Сборочные элементы фасуються и маркируются по номерным кодам для исключения путаницы при последующей сборке.
Дефектовка деталей
Проведение инструментальной дефектоскопии. Измерение износа. Фиксация трещин, задиров, коррозии. Классификация пригодных и бракованных узлов.
Инструментальные методы определения износа и повреждений
Применение метрологических приборов для оценки состояния деталей двигателя. Измерение наружного диаметра цилиндров производится микрометром с точностью 0,01 мм. Замеры биения коленчатого вала выполняются индикатором часового типа при вращении на стенде. Контроль шейки коленвала осуществляется нутромером и микрометром. Измерение зазоров в направляющих клапанов и седлах производиться щупами серии 0,05 мм. Твердость поверхностей оценивается портативным твердомером по шкале Роквелл. Оценка наличия трещин и пор начинается с контроля магнитопорошковым методом на деталях из ферромагнитных материалов. Контроль плоскостей ГБЦ и блока цилиндров производится индикатором и линейкой с поверкой плоскостности до 0,02 мм на длине 300 мм. Проверка поршневых колец включает измерение бокового зазора в цилиндре с помощью калиброванной щуповой оправки и микрометрической линейки. Измерение толщины стенок рубашки охлаждения осуществляется ультразвуковым толщиномером. Фиксация всех замеров и занесение данных в дефектную ведомость производится электронно с указанием предельных значений и допусков.
Шлифовка и восстановление деталей
Шлифовка коленвала и притирка клапанов выполняется по замерам. Контроль чистоты поверхностей и допусков проводится перед сборкой.
Технология шлифовки коленвала и других сопряженных поверхностей
Подготовка коленвала к обработке включает обезжиривание и визуальную дефектовку наружных и торцевых поверхностей. Зачистка производится с удалением пленок коррозии вплоть до выявления трещин. Равномерность биения крутящегося элемента контролируется на оправке с индикатором; допуск биения устанавливается по заводским параметрам. Шлифовка производится в несколько проходов с уменьшением припуска; применение абразивных кругов по зернистости согласуется с требуемой шероховатостью. Допуски диаметра шейки фиксируются после каждой операции. Контроль круглости и конусности осуществляется микрометром и индикатором. После шлифовки полировка сопряженных поверхностей выполняется пастой с мелким абразивом. Очистка маслопропускных каналов производиться продувкой под давлением. Финишная обработка включает проверку допусков посадочных поверхностей и нанесение защитного антифрикционного покрытия перед сборкой.
Расточка блоков цилиндров
Расточка блока производится по лекалам. Контроль концентричности и биения выполняется. Применение специфицированных допусков фиксируется в протоколе.
Параметры расточки и допускаемые отклонения
Установлены рабочие размеры цилиндров и допуски для Geely Preface 2.0 Turbo 190 л.с. Количество допускаемых ремонтных размеров и их посадочные обозначения фиксируются в технической карте двигателя. Базовый диаметр цилиндра до расточки 82,0 мм. После ремонта первый ремонтный размер допускает увеличение до 82,5 мм, второй ремонтный размер допускает увеличение до 83,0 мм. Радиальное биение цилиндра после расточки не должно превышать 0,03 мм. Конусность по длине цилиндра не должна превышать 0,05 мм. Шероховатость рабочей поверхности цилиндра после обработки должна соответствовать классу Ra 0,8-1,2 мкм. Контроль размеров производится микрометром и нутромером с поверкой инструментов. Фиксация результатов выполнения в протоколе обязательна.
Замена поршней и поршневых колец
Подбор поршней по диаметру цилиндров. Измерение зазоров. Установка колец с ориентацией замков. Контроль масляного расхода и компрессии.
Подбор деталей по размерам и установка с соблюдением зазоров
Определение размеров поршней и колец производится на основе измерений цилиндров и поршневых шатунов. Измерения выполняются микрометром и нутромером с фиксацией величин в акте контроля. Подбор комплектов осуществляется по калибровым таблицам производителя. Параметры вкладышей сопоставляются с посадочными местами шатунов и коренных опор. Измерение зазоров измерительным щупом. Фиксация результатов производится в протоколе. Монтаж деталей выполняется статическим методом с контролем посадочных допусков. Моменты затяжки болтов регламентируются и фиксируются. Притирка колец выполняется по установленной технологии. Инструктаж по промывке масляных каналов документируется.
Замена шатунных вкладышей и коренных вкладышей
Демонтаж подшипников выполнен. Контроль размеров посадочных мест произведён. Подбор вкладышей по допускам осуществлён. Момент затяжки фиксирован.
Контроль посадочных мест и момент затяжки болтов
Осмотр посадочных поверхностей выполняется для выявления износа и деформаций. Поверхности блоков и крышек оцениваютс на наличие рисок, раковин и плоскостных отклонений. Замер геометрии производится инструментом с поверкой. Уплотнительные поверхности оцениваются на плоскостность и наличие коррозии. Резьбовые отверстия проверяются калибром. Заявленные зазоры сопоставляются с фактическими значениями. Притирка седел клапанов оформляется протоколом при наличии дефектов. Контрольный протокол содержит измеренные значения и допуски.
Момент затяжки болтов фиксируется в спецификации. Последовательность затяжки определяеться по схеме завода-изготовителя. Динамометрические значения указываются в таблице с шагом и этапами. Затяжка выполняется до установленных значений с выдержкой времени для снятия остаточных деформаций. Запись результатов производится в рабочую карту.
Ремонт или замена головки блока цилиндров (ГБЦ)
Диагностика ГБЦ выполнена. Планировка поверхности производится по чертежным параметрам. Замена седел клапанов проводится при трещинах.
Диагностика трещин, планировка поверхности и замена седел клапанов
Визуальная и инструментальная проверка головки блока цилиндров проведена с использованием люминесцентной дефектоскопии и магнитного контроля для выявления поверхностных и скрытых трещин. Контроль плоскостности поверхности гибочным щупом и индикатором выполнен с фиксацией отклонений в протоколе. Планировка поверхности произведена на специализированном станке при шаге резца и заданной шероховатости, очищение канавок и маслопропускных отверстий выполнено перед сборкой. Замена седел клапанов оформлена по результату дефектоскопии; посадочные места подвергнуты расточке в коническую геометрию с последующей запрессовкой и шлифовкой седла под заданный угол; Регистрация операций и измерений внесена в отчет с указанием примененных допусков, инструментов и материалов.
Сборка, обкатка и окончательная настройка
Сборка выполнена по технической карте. Обкатка проводится в режимах нагрузок. Настройка ECU производится по эталонным картам, фиксация результатов.
Последовательность сборки, методы обкатки и регулировки рабочих параметров
Сборка двигателя проводится по последовательности монтажа узлов, установленной производителем. Блок цилиндров устанавливается на оправку, шатунные и коренные крышки фиксируются с заданным моментом затяжки. Поршни с кольцами устанавливаются с ориентацией и зазором, указанными в технической карте. Головка блока устанавливается с новой прокладкой, болты затягиваются по фазам и моментам. Монтирование навесного оборудования производится с проверкой усилий крепления. После сборки производится первичная прокачка системы смазки и контроль давления масла на холостом ходу.
Обкатка проводится согласно графику: прогрев до рабочей температуры, выдержки на холостом ходу, ступенчатое увеличение нагрузки при фиксировании параметров. Регулировка топливной и электронной системы выполняется посредством адаптации ЭБУ и установки требуемых значений давления наддува, углов опережения впрыска и холостых оборотов. Фиксация результатов производится протоколом с указанием измеренных величин и допусков.