Описание услуги: диагностика и комплексный ремонт двигателя Lexus LS 3.5 V6 Hybrid 359 л.с. (2017–н.в.). Объем работ и контрольные процедуры указаны.
Назначение документа
Документ предназначен для определения состава работ при оказании услуги по ремонту силовой установки Lexus LS 3.5 V6 Hybrid 359 л.с. (2017–н.в.). Описание включает перечень операций: диагностика электронных и механических узлов‚ оценка состояния деталей‚ измерение компрессии и давления масла‚ демонтаж и разборка агрегата‚ дефектовка компонентов блока цилиндров и головки‚ шлифовка сопрягаемых поверхностей‚ расточка цилиндров при необходимости‚ подбор и установка поршней‚ поршневых колец и вкладышей‚ восстановление направляющих втулок‚ капитальная или частичная замена головки блока‚ сборка с контролем моментов‚ проведение обкатки восстановленного двигателя‚ калибровка систем управления. В документации указываются контрольные значения‚ методы измерений‚ допуски посадок‚ процедуры маркировки и идентификации деталей‚ требования к материалам и расходным компонентам‚ а также перечень отчетных форм для фиксации выполненных операций и результатов измерений.
Область применения
Применение услуги ограничено ремонтом двигателя Lexus LS 3.5 V6 Hybrid 359 л.с. (2017–н.в.). Работы выполняются в специализированных условиях;
Модель и модификация двигателя
Идентификация: двигатель V6 3.5 бензиновый с гибридной интеграцией‚ мощность 359 л.с.‚ год выпуска 2017–н.в. Конструкция: алюминиевый блок цилиндров‚ чугунные гильзы отсутствуют‚ система фаз газораспределения с изменяемыми фазами‚ непосредственный впрыск совмещён с портовым. Привод ГРМ ременной или цепной в зависимости от исполнения. Электроагрегаты гибридной части интегрированы в корпус трансмиссии и сопряжены с ДВС через муфту. Система смазки с высоконапорным масляным насосом и электроуправляемым регулированием давления. Система охлаждения с термостатом и электрическим насосом в некоторых модификациях. Диагностика совместима с протоколами OBD-II и фирменным ПО. Маркировка блока и головки содержит заводские коды и номера партии.
Общие требования безопасности и подготовки
Защита персонала обеспечена средствами индивидуальной защиты. Электропитание изолировано. Рабочая зона освобождена. Давление и горючие жидкости нейтрализованы.
Организация рабочего места
Рабочее место подготовлено для выполнения комплексного ремонта двигателя Lexus LS 3.5 V6 Hybrid 359 л.с. (2017–н.в.). Площадка очистлена от посторонних предметов. Пол ровный и герметичный. Освещение обеспечено по нормам технического освещения для точных операций. Вентиляция настроена на удаление паров и пыли.
Подъемное оборудование закреплено с использованием штатных точек фиксации. Стеллажи маркированы по группам деталей. Инструменты разложены по функциональным секциям. Защитные кожухи и ограждения установлены на зонах с подъемными механизмами.
Контейнеры для отработанных жидкостей промаркированы и герметизированы. Место для мойки деталей выделено и оснащено фильтрацией рабочей воды. Рабочая поверхность для контроля величин выровнена по уровню.
Организация рабочего процесса предполагает последовательное размещение этапов ремонта вдоль технологической линии. Маркировка узлов и пакетов с деталями проводится до упаковки. Документация по процедурам хранения и обращения с компонентами размещена в зоне выдачи материалов.
Необходимые инструменты и оборудование
Перечень: комплект динамометрических ключей‚ манометр масла‚ компрессометр‚ набор микрометров‚ расточной станок‚ шлифовальный станок‚ стенд для обкатки.
Контрольные приборы и измерительные инструменты
Перечень приборов для выполнения диагностических и восстановительных операций на двигателе Lexus LS 3.5 V6 Hybrid 359 л.с. (2017–н.в.). Инструменты подобраны по функционалу и точности измерений.
Компрессометр цилиндров с адаптерами для свечных колодцев. Манометр давления масла с диапазоном до 10 бар и набором гибких подсоединительных шлангов. Анализатор выхлопных газов с датчиками O2 и NOx для контроля выбросов после обкатки. Вакуумметр для проверки впускных утечек и работы вакуумных контуров. Толщинометр покрытия для контроля шлифовочных операций.
Динамометрический ключ с предустановленными моментами для болтовых соединений головки блока и шатунных крышек. Нутромер и микрометр для измерения внутреннего диаметра цилиндров и поршней. Индикатор часового типа для контроля биения валов и плоскостности фланцев. Температурные щупы контактные для контроля тепловых режимов при испытаниях. Электронная мультиметрия с измерительной точностью не хуже 0‚1% для проверки электрических цепей гибридной части.
Набор калиброванных щупов для определения зазоров поршневых колец и вкладышей. Гидравлический пресс с манометром при необходимости запрессовки направляющих и подшипников. Контрольная опора двигателя с регулировкой положения при демонтаже и последующей сборке. Калиброванные шаблоны и плоскопараллельные плиты для проверки плоскостности головки и блока после шлифовки. Протоколы калибровки и паспортные данные инструментов должны быть доступны при проведении работ.
Подготовка транспортного средства к диагностике
Отключение батареи производится. Слив топлива и снятие защиты поддона. Визуальная фиксация утечек. Парковка на ровной площадке. Запись параметров.
Изоляция электрических цепей и снятие декоративных элементов
Отключение аккумуляторной батареи проводится для предотвращения коротких замыканий и срабатывания каскада электрозащиты. Снятие положительного клеммного соединения выполняется первым. Затем удаляется отрицательное соединение. Блоки управления‚ соединители и реле фиксируются маркировкой для последующей идентификации. Разъемы подвергаются защите упаковочными заглушками и кабельными стяжками для исключения механического повреждения.
Декоративные кожухи и крышки двигателя демонтируются с фиксацией крепежных элементов. Крепления группируются по типу и нумеруются. Подкапотные облицовки складываются на чистой поверхности для исключения загрязнения. Проводка фазирующих элементов закрепляется в зоне обслуживания‚ чтобы исключить перехлесты и натяжение при дальнейшем отводе агрегата.
Диагностика состояния двигателя — общая процедура
Сбор данных выполняется: чтение кодов ошибок‚ анализ параметров в реальном времени‚ визуальный осмотр наружных узлов. Оценка состояния фиксируется.
Сбор первичных данных и анализ кодов ошибок
Фиксация идентификационных данных автомобиля и двигателя производится до начала работ. Считывание кодов неисправностей выполняется с использованием диагностического разъема. Полученные коды документируются в отчете с указанием временных меток и условий появления ошибок. Сопоставление кодов с технической документацией и таблицами расшифровки выполняется для определения приоритетов дальнейших измерений. Протоколирование параметров рабочих режимов двигателя в момент регистрации кодов производится с указанием оборотов‚ температуры охлаждающей жидкости и давления масла. Отключаемые и временные записи логируются отдельно. Анализ данных включает фильтрацию повторяющихся кодов и определение вероятной взаимосвязи между ними. Формирование предварительного перечня контролируемых узлов производится на основании результатов анализа. Запись результатов в сервисную карту выполняется с присвоением статусов: критический‚ требующий проверки‚ информационный.
Измерение компрессии цилиндров
Измерение производится с применением манометра. Снятие свечей‚ проворачивание коленвала стартером‚ фиксация показаний и запись результатов выполняются.
Последовательность действий и допустимые значения
Подготовка двигателя к измерению компрессии производится при прогретом моторе до рабочей температуры. Демонтаж свечей зажигания и блокировка впускных клапанов обеспечиваются приспособлением. Проведение измерений выполняется манометром с точностью 0‚1 бар. Допустимый разброс значений между цилиндрами установлен не более 1‚0 бар. Фиксация показаний производится по каждому цилиндру в режиме прокрутки стартером без подачи топлива. При получении значений ниже 9‚5 бар предусмотрена дальнейшая диагностика вентиляции картера и герметизации клапанов. Для давления масла подключение манометра к штуцеру масляного фильтра с адаптером. Контрольные значения при холостых оборотах 0‚8–1‚2 бар‚ при 3000 мин-1 3‚0–4‚5 бар. Отклонения фиксируются‚ оформляется протокол измерений с указанием температуры и номера цилиндра.
Измерение давления масла в рабочем режиме
Подключение манометра через штатный порт. Измерение при холостом ходе и нагрузке. Сравнение с нормативами. Фиксация результатов в отчете.
Методика подключения манометра и контрольные параметры
Подключение манометра к системе смазки производится через сервисный штуцер масляной рампы или через отверстие датчика давления масла при применении переходного адаптера. Применение манометра с диапазоном 0-10 бар допускается. Применение гибкого высокотемпературного шланга рекомендуется там‚ где доступ ограничен. Последовательность подключения: отключение электрических цепей‚ обеспечение доступа к точке измерения‚ установка уплотнений‚ присоединение манометра‚ герметизация соединения.
Параметры контроля: давление на холостом ходу в прогретом состоянии должно находиться в пределах 0‚6-1‚2 бар; давление при 3000 об/мин должно составлять 3‚0-5‚0 бар. Давление обратки масла не должно превышать 0‚3 бар. Допуск по пульсациям давления установлен 0‚5 бар за 1 с. При отклонениях проводится проверка фильтра‚ масляного насоса‚ масляных каналов и давления на обратке. Фиксация результатов в диагностическом протоколе обязательна.
Оценка результатов диагностики и принятие решения
Анализ полученных данных выявил степень износа. Составление списка работ на основании компрессии и давления масла. Решение оформлено в отчёте.
Критерии пригодности агрегата к дальнейшему ремонту
Оценка пригодности двигателя выполняется на основании результативных измерений и инструментальных проверок. Компрессия цилиндров должна соответствовать заводским паспортным значениям с допуском разброса не более 10% между цилиндрами. Давление масла в рабочем режиме при номинальных оборотах обязано быть не ниже минимального рабочего порога‚ указанного в технической документации. Износ шатунных и коренных вкладышей подлежит оценке по радиальному зазору; предельный износ определяется по таблицам допусков. Повреждение канавок для поршневых колец допускается при отсутствии деформаций‚ препятствующих плотному прилеганию; контроль зазора в замке кольца производиться микрометрическим способом. Трещины в блоке‚ разрушение стенок цилиндров‚ значительная коррозия масляных каналов рассматриваются как основания для списания блока. Плоскостность поверхности ГБЦ и блока проверяется индикатором часового типа; плоскостность вне допусков подлежит шлифовке или замене. Направляющие клапанов оцениваются по биению и износу посадочных мест; износ‚ превышающий установленные значения‚ приводит к замене. Количество забоин и рисок на рабочих поверхностях колец и поршней учитывается при решении о восстановлении; допускается поверхностный ремонт при сохранении геометрии. Результаты диагностики фиксируются в отчете с указанием измеренных величин‚ предельных значений и предложенной операции восстановления.
Снятие двигателя с автомобиля
Демонтаж производится по этапам: отсоединение проводки‚ слив жидкостей‚ удаление навесных агрегатов. Подготовка к подъему и фиксация подрамника.
Подготовка к демонтажу и фиксация агрегата
Электропитание гибридной системы обезопасить отключением высоковольтных цепей и изоляцией отрицательной клеммы 12 В батареи. Топливная система приработана к холодному состоянию; подача топлива перекрыта‚ топливопроводы декомпрессированы и обезопорожнены специальными ёмкостями. Охлаждающая жидкость слита до контрольного уровня‚ сливные пробки закрыты пробками с индикаторами. Масляная система переведена в состояние минимального давления посредством сливных операций и установки заглушек на магистрали. Электронные разъемы маркированы и защищены герметичными чехлами для исключения загрязнений. Подвес двигателя к раме произведён через сертифицированные ремни и траверсу; точки крепления задействованы по заводской схеме. Подрамник демонтирован при наличии доступа; точки опоры отмечены маркерами. Трансмиссия зафиксирована стопорными шпонками‚ карданный вал флеширован для предотвращения вращения. Ручной привод сцепления освобожден путем установки монтажной проставки в картере. Грузоподъемные механизмы прошли статическую проверку нагрузки и метрологическую поверку. Кузовные элементы сняты с фиксацией клипс; декоративные крышки упакованы и промаркированы. Оперативная документация прилагается в папке обслуживания вместе с контрольными картами и протоколами измерений.
Разборка двигателя на узлы
Демонтаж агрегатов производится последовательным снятием навесного оборудования‚ головки‚ коллектора. Детализация узлов выполняется маркировкой и упаковкой.
Последовательность демонтажа компонентов и маркировка деталей
Подготовка к демонтажу проводится с фиксацией положения агрегатов и записанием идентификационных номеров. Электрические соединения отключаются‚ батарея сервисно изолируется. Слив рабочих жидкостей выполняется в емкости с последующей утилизацией по нормам. Кронштейны и опоры двигателя отсоединяются по схеме производителя. Навесные узлы демонтируются по очередности‚ обеспечивающей доступ к головке блока. Болтовые соединения помечаются номерными бирками и укладываются раздельно. Комплектующие с функцией ориентации маркируются метками положения. Совокупность маркировок заносится в ведомость с указанием номера детали‚ места установки‚ момента затяжки и состояния поверхности. Декоративные и защитные элементы складываются отдельно. Фиксация деталей в контейнерах производится с применением антикоррозионных средств и защитных прокладок. Контроль целостности маркировок обеспечивается перед упаковкой.
Дефектовка деталей блока цилиндров
Осмотр поверхности и замеров производственный. Визуальный контроль трещин. Измерение биений и конусности. Фиксация дефектов в отчете.
Методы визуального и измерительного контроля поверхности и посадок
Визуальный осмотр поверхности блока и ГБЦ выполняется при освещении направленным источником. Фиксация дефектов производится фотографированием и внесением в протокол. Трещины‚ коррозия‚ износ канавок и зарубы подлежать отметке. Контроль плоскостности поверхности осуществляется щупом и индикаторной линейкой. Замер зазора между сопрягаемыми поверхностями производится щупом в нескольких точках по периметру. Контроль посадочных мест направляющих клапанов и седел клапанов выполняется магнитной дефектоскопией и визуальной лупой с увеличением. Наличие раковин и задиров фиксируется. Измерение состава поверхности проводится профилометром с записью параметров Ra и Rz. Осьевые биения и овальность цилиндров определяются индикатором с установкой на оправке. Контроль конусности отверстий блокируется при превышении предельных значений. Результаты измерений вносятся в таблицу с указанием допусков и рекомендаций по дальнейшей обработке.
Шлифовка поверхностей блока и компонентов
Шлифование плоскостей блока и крышек производится по заданным допускам. Контроль шероховатости и параллельности проводится до сборки двигателя.
Технические параметры шлифовки и контроль шероховатости
Определение технологических параметров для шлифовки плоскостей блока и крышек. Задание величин снятия металла указывается в миллиметрах с допуском до 0‚05 мм. Применение абразивов с зернистостью в диапазоне 120–400 обсуждается в зависимости от степени износа поверхности. Устанавливается скорость резания и подача‚ согласованные с типом используемого оборудования. Обеспечение параллельности и перпендикулярности поверхностей предусматривается обязательным требованием.
Контроль шероховатости выполняется при помощи профилометра. Задан параметр Ra в диапазоне 0‚4–1‚6 мкм для сопряжений под прокладку; Rz указывается как вспомогательный критерий. Замеры выполняются в нескольких точках с фиксацией результатов в протоколе. Регистрация допусков и дефектов в отчётной документации допускается обязательной процедурой.
Расточка цилиндров блока
Расточка выполняется по заданным диаметрам. Контроль допусков производится. Измерение овальности и конусности протоколируется. Обработка охлаждением.
Точность обработки и допуски после расточки
Определение размеров цилиндров производится измерением после расточки. Контроль диаметра цилиндра выполняется микрометром и внутренним индикатором с погрешностью до 0‚01 мм. Допуск по диаметру установлен в пределах +0‚02 мм относительно максимально допустимого износа в каталоге. Конусность и овальность оцениваются на длине рабочей поверхности; допустимое отклонение овальности не более 0‚03 мм‚ допустимое отклонение конусности не более 0‚03 мм. Шероховатость поверхности после обработки не должна превышать Ra 0‚8 мкм. При необходимости восстановительной расточки указывать размер ремонта и требуемую посадку поршневой группы.
Подбор и установка поршней и поршневых колец
Подбор по внутреннему диаметру цилиндра и допускам. Контроль радиальных зазоров кольца и поршня. Установка с маркировкой и протяжкой посадочных мест.
Критерии подбора и методы проверки зазоров
Определение размера поршней и колец производится на основе внутреннего диаметра цилиндров после расточки. Подбор комплектов производится в соответствии с паспортными допусками производителя двигателя Lexus. Головки цилиндров комплектуются клапанными направляющими и седлами‚ соответствующими исходным размерам посадок. Вкладыши подбираются по суммарному радиальному зазору в коренных и шатунных подшипниках исходя из замеров шеек коленчатого вала.
Измерение зазоров поршневых колец выполняется щупом при установке в канавку поршня с обязательным выносом поршня из цилиндра на рабочее положение. Контроль осевого люфта шатуна производится микрометром и индикатором часового типа. Замеры контактных поверхностей направляющих клапанов проводятся специальным щупом с фиксацией минимального зазора. Регистрация параметров производится в технический журнал с указанием допусков и фактических значений.
Замена вкладышей и контроль радиального зазора
Замена вкладышей выполнена. Измерение радиального зазора произведено микрометром и щупом. Зафиксированы значения‚ оформлен протокол.
Последовательность установки и измерение люфтов
Подготовка вкладышей производится к установке в шатунно-шлифовочной зоне. Установочные поверхности очищаются от загрязнений и коррозии. Контроль сопряжений выполняется при температуре окружающей среды‚ заводские допуски применяються без изменений.
Размещение вкладышей в гнездах производится по меткам идентификации. Боковые канавки выравниваются относительно масляных каналов. Торцевые зазоры создаются при посадке крышек коленвала с применением моментных значений затяжки‚ указанных производителем.
Измерение радиального люфта осуществляется динамометрическим индикатором и микрометром. Прямые измерения выполняются по наружному диаметру шатунной шейки с фиксацией показаний перед и после установки. Расхождение показаний не допускается выше допустимого предела.
Контроль осевого люфта производится щупом и индикатором часового типа. Допуск осевого перемещения оформляется в документации по результатам замеров. При несоответствии допусков выполнение корректирующих операций предполагается расточкой или заменой вкладышей.
Фиксация результатов замеров включается в акт приемки узла. Заполнение журнала измерений производится с указанием инструментов‚ серийных номеров и показаний. Хранение документов организуется в сервисной базе данных.
Ремонт и замена головки блока цилиндров (ГБЦ)
Демонтаж ГБЦ выполняется по технологии. Проверка плоскостности проводится. Замена направляющих и клапанов документируется. Испытания после сборки проводятся.
Разборка ГБЦ‚ проверка плоскостности и замена направляющих
Демонтаж головки блока цилиндров выполняется с маркировкой положения элементов для обеспечения обратной сборки. Болты крепления откручивются согласно схеме последовательности‚ крепеж помещается во временные контейнеры с маркировкой цилиндров. Снятие распределительного вала производится совместно с направляющими клапанов при фиксации кулачков для исключения смещения. Герметики и уплотнения удаляются механическим и химическим методом с контролем чистоты посадочных поверхностей. Плоскостность рабочей поверхности ГБЦ проверяется поверочной линейкой и щупом; отклонения регистрируются в протоколе измерений. Шероховатость поверхности оценивается по параметру Ra; замер выполняется контактным прибором. Замена направляющих клапанов производится при обнаружении износа‚ люфта или деформации; выбор заменяемых изделий осуществляется по каталожным номерам двигателя. Направляющие запрессовываются с применением специализированного пресса и термической обработки посадочной зоны при необходимости. После установки направляющих выполняется контроль совпадения осей и измерение радиального зазора с помощью микрометра и индикатора. Протокол о произведенных операциях оформляется с указанием примененных деталей и коды партий.
Сборка двигателя и монтаж узлов
Сборка производится по технологической карте. Моменты затяжки указаны. Установлены новые прокладки. Монтаж агрегатов выполнен согласно чертежам.
Контроль моментов затяжки и последовательность сборки
Определение порядка затяжки болтов и фиксации узлов производится на основе каталожных данных производителя. Первичный этап ─ равномерная предварительная затяжка креплений с применением динамометрического ключа до минимального контрольного момента. Второй этап ⎻ окончательная затяжка выполняется в несколько проходов с увеличением момента по таблице‚ указания соблюдаются для каждого размера болтов и гаек. Контроль угла проворачивания осуществляется при использовании угломерного приспособления‚ параметры фиксируются в отчете. Последовательность сборки головки блока цилиндров включает установку направляющих‚ вкладышей‚ прокладок и крышек распределительного вала с применением новых крепежных элементов при необходимости. Моменты затяжки шатунных и коренных крышек применяются согласно техническим данным; контроль радиального и аксиального зазоров производится до окончательной фиксации. Применение фиксаторов резьбы допускается только по регламенту. Заполнение карт выполнения операций и проставление фактических моментов обязательны для документирования проведенных работ.
Обкатка восстановленного двигателя
Обкатка проводится в этапах: холостой ход‚ постепенное увеличение нагрузки‚ измерение давления масла и температуры. Запись параметров в журнал.
Режимы обкатки и контроль параметров в процессе
Обкатка восстановленного двигателя выполняется по этапам для обеспечения приработки деталей и стабилизации рабочих характеристик. Первичный этап предусматривает прогрев до рабочей температуры на холостом ходу с поддержанием оборотов в диапазоне 800–1200 об/мин. Вторичный этап включает ступенчатое увеличение нагрузки в два интервала: частичные нагрузки и переходные режимы при скорости движения до 50 км/ч; Длительность обкатки первых 200 км фиксируется в отчетной документации. Давление масла контролируется непрерывно манометром‚ допустимое отклонение от паспортного значения определяется по температурной шкале масла. Измерение температуры охлаждающей жидкости выполняется датчиком; допустимые колебания не превышают 5 °C при стабилизации. Уровень вибраций регистрируется акселерометром; пороговые значения согласованы с допустимыми паспортными нормами. Частота проверок параметров устанавливается через интервалы 50 км в первые 300 км эксплуатации. Регистрация полученных данных производится в журнале обкатки с указанием времени‚ пробега и показаний приборов. Время работы на средних оборотах ограничено для снижения риска неравномерной приработки колец и вкладышей. Завершение обкатки сопровождается повторной диагностикой компрессии и давления масла; при отклонениях выполняется корректирующая разборка.
Калибровка систем управления двигателем и контроль выбросов
Настройка электронных блоков управления производится после завершения механического восстановления. Программное обеспечение адаптируется к фактическим параметрам двигателя с учетом изменений геометрии цилиндров и компрессии. Выполнение калибровки включает загрузку сервисных прошивок‚ запись новых параметров топливоподачи‚ угла опережения зажигания и параметров гибридной системы. Параметры выбираются в соответствии с заводскими протоколами для модели Lexus LS 3.5 V6 Hybrid 359 л.с. (2017–н.в.).
Контроль выбросов осуществляется по установленным нормам. Измерение концентрации CO‚ HC‚ NOx производится на рабочем стенде с эмуляцией нагрузки. Замеры фиксируются до и после калибровки. Соответствие нормам подтверждается протоколом измерений и записью параметров управления; Занос данных в сервисную документацию производится в электронном виде. Испытание на дороге с контролем показателей датчиков выхлопной системы проводится при стабильной температуре и нагрузке. Результаты оценки оформляются отчетом о соответствии или необходимости дополнительной регулировки.
Документирование работ и гарантийные условия
Оформление акта выполненных работ‚ ведомости заменённых деталей и протоколов измерений. Гарантийные сроки и условия эксплуатации указаны в документе.
Содержание отчетной документации и сроки гарантии
Состав отчета: перечень выполненных операций с указанием кода работы и времени. Фиксация диагностических показателей: данные компрессии по каждому цилиндру‚ графики давления масла в разных режимах‚ показания контрольных манометров. Протоколы дефектовки: описание обнаруженных повреждений и результатов измерений геометрии поверхностей‚ отклонений по допускам и рекомендации по замене деталей. Фотофиксация: фото до ремонта и после сборки‚ снимки контрольных замеров‚ маркировка возвращенных узлов.
Гарантийные условия: гарантия на выполненные ремонтные работы и установленные детали указывается в договоре; срок гарантии для работ по шлифовке и расточке составляет 12 месяцев или 20 000 км пробега; на замененные поршни‚ кольца и вкладыши гарантия 24 месяца или 40 000 км пробега с момента сдачи автомобиля; на работы с ГБЦ гарантия 24 месяца или 50 000 км пробега. Условия потери гарантии: эксплуатация с нарушением параметров масла‚ неофициальные вмешательства в систему управления‚ применение топлива с отклонением от спецификации производителя‚ механические повреждения после передачи транспортного средства. Регистрация гарантийного случая: оформление акта неисправности‚ предоставление отчета о предремонтной диагностике‚ выдача направления на повторную диагностику. Подписание акта приемки- передачи является основанием для начала гарантийного учета.