Описание услуги: выполнение диагностики, оценка состояния и комплексный ремонт двигателя с документированием этапов и применённых компонентов.
Описание объекта работ
Объектом работ является бензиновый рядный четырёхцилиндровый двигатель Skyactiv-G 2.0 объемом 1998 см3, мощностью 184 л.с;, установленный на автомобиле Mazda MX-5 производства с 2015 года. Конструктивные особенности включают высокую степень сжатия, облегчённые поршни и оптимизированную камеру сгорания, что влияет на выбор методов механической обработки и допусков при ремонте. Работы направлены на восстановление герметичности цилиндропоршневой группы и восстановление ресурса коленчатого вала. В состав услуги входит диагностика состояния узлов, измерение компрессии и давления масла, демонтаж двигателя, разборка блока и головки, дефектовка деталей, шлифовка и расточка цилиндров, подбор ремонтных поршней, колец и вкладышей, восстановление или замена головки блока цилиндров, окончательная сборка с контрольными операциями и подготовка к обкатке.
Перечень выполняемых операций
Перечень операций включает документированное проведение входной диагностики двигателя с фиксацией параметров. Выполнение измерения компрессии цилиндров с регистрацией результатов. Проведение измерения давления масла на штатных точках замера с сопоставлением с нормативами. Снятие двигателя с применением подъёмного оборудования и маркировкой коммуникаций. Разборка узлов с разделением комплектующих на категории: подлежат ремонту, подлежат замене, подлежат утилизации. Дефектовка с замером критических размеров и сопоставлением с допусками. Шлифовальные и расточные операции с документированием типов инструмента и режимов обработки. Подбор поршней, колец и вкладышей по ремонтным размерам. Замена компонентов головки блока цилиндров и сопряжённых уплотнений. Сборка с контролем сопряжений и динамической балансировкой валов. Обкатка на стенде с фиксированием параметров работы и адаптацией системы управления двигателем.
Технические требования и нормативные документы
Перечень нормативов: использовать заводские спецификации Mazda, сервисные регламенты, допуски на износ, методики контроля параметров и протоколы испытаний.
Технические характеристики двигателя
Тип двигателя: бензиновый атмосферный рядный четырехцилиндровый. Рабочий объём: 1998 см³. Мощность: 184 л.с. при установленном обороте. Крутящий момент: спецификация указывать по заводским данным. Степень сжатия: заводская величина для модификации Skyactiv G. Система питания: непосредственный впрыск топлива с электронной системой управления. Система газораспределения: двойной верхний распределительный вал с изменяемыми фазами газораспределения. Диаметр цилиндра и ход поршня: заводские размеры для указанного объёма. Материал блока: алюминиевый сплав. Система смазки: под давлением с масляным насосом и фильтрующим модулем. Система охлаждения: жидкостная с термостатом и радиатором. Массовые параметры: масса силового агрегата по каталогу. Оборудование датчиками: датчик давления масла, датчик положения коленвала, датчики детонации и температуры. Рабочие допуски и интервалы обслуживания указывать по регламенту завода-изготовителя.
Стандарты и допуски по ремонту
Применение нормативных значений при ремонте двигателя Mazda MX-5 2.0 Skyactiv G 184 л.с. (2015–н.в.) включает контроль допусков цилиндров, поршней, зазоров вкладышей и посадочных поверхностей головки блока. Значения из каталога производителя используются в первоочередном порядке. Применение ремонтных размеров допускается при наличии документированного расчёта. При измерениях компрессии и давления масла фиксирование результатов производится с указанием температуры масла и окружающей среды. Применение контрольно-измерительных инструментов калибровано и аттестовано. Предельные отклонения установлены в спецификациях завода-изготовителя и должны быть отражены в отчёте по ремонту. Замена деталей производится на изделия с соответствующими маркировками и сертификатами качества. Контроль моментов затяжки проводим в последовательности, указанной в технической инструкции.
Организация диагностических работ
Подготовка автомобиля к диагностике производится по регламенту. Оборудование подключается. Замеры фиксируються в протоколе. Диагностические операции документируются.
Подготовка автомобиля к диагностике
Подготовка автомобиля к диагностике заключается в обеспечении доступа к сервисным интерфейсам и безопасных условий для проведения измерений. Снятие клеммы с аккумулятора производится для исключения автозапуска и повреждений при подключении измерительной аппаратуры. Слив топлива из магистрали перед выполнением испытаний системы впуска допускается при необходимости. Уровень масла фиксируется в сервисной документации. Расположение двигателя фиксируется в положении холостого хода для облегчения снятия показаний датчиков. Обеспыление моторного отсека выполняется перед подключением компрессометра. Маркировка двигательных разъемов и трубопроводов производится для исключения ошибок при последующей сборке. Визуальный осмотр поверхностей на предмет течей и повреждений выполняется до начала инструментальных измерений.
Методы проведения визуального осмотра
Визуальный осмотр производится по регламентированной последовательности. Осмотр внешних коммуникаций двигателя выполняется для выявления течей масла и охлаждающей жидкости, повреждений патрубков и соединений. Осмотр корпуса ГБЦ и блока цилиндров проводится для обнаружения трещин, коррозии и следов перегрева. Осмотр масляной системы содержит оценку состояния маслоприёмника, масляного фильтра и маслопроводов на предмет засоров и деформаций. Осмотр системы впуска и выпуска включает проверку целостности впускного коллектора, патрубков и глушителя, выявление следов незакрытия клапанов. Осмотр навесного оборудования проводится с оценкой состояния генератора, компрессора кондиционирования и натяжителей ремней. Осмотр электропроводки и разъёмов проводится на предмет окисления контактов и повреждений изоляции. Осмотр крышек и уплотнений включает оценку состояния прокладок, сальников и герметичности стыков. Оформление результатов проводится в виде протокола с фотографиями и указанием обнаруженных дефектов, степени их влияния и предложенных последующих операций для диагностики и ремонта.
Измерение компрессии
Подготовка цилиндров к измерению: снять катушки зажигания, обеспечить отключение системы впрыска. Измерение выполняется компрессометром по цилиндрам.
Подготовительные процедуры перед измерением
Оборудование и условия подготовки: помещение должно обеспечивать доступ к моторному отсеку и устойчивую опору под автомобиль. Электросеть стабилизирована, применяются измерительные приборы с калибровкой в пределах допустимых погрешностей. Топливная система переводится в состояние, обеспечивающее безопасный запуск; система охлаждения находится под контролем рабочей температуры. Электрические потребители отключаются, кроме стартера и системы зажигания. Свечи зажигания удаляются для исключения рассеивания усилия при прокрутке и для получения точных показаний.
Подготовка инструментов: монометр применяется с адаптерами по типоразмеру свечных отверстий. Пробка для сброса давления топлива устанавливается при необходимости. Манометры фиксируются на крутящем моменте соединений согласно паспортным значениям. Протокол измерений заводится до начала работ; указание температуры двигателя, атмосферного давления и использованных адаптеров вносится в журнал.
Порядок измерения и расшифровка результатов
Подготовка к измерению компрессии выполняется с отключением системы зажигания и подачи топлива, удалением свечей и выводом двигателя на рабочую температуру. Установка манометра в отверстие свечи производится с применением адаптера. Проведение прокрутки стартером на фиксированное количество оборотов фиксируется по стрелке манометра. Повторение измерений выполняется для каждого цилиндра в одинаковых условиях. Сравнение полученных значений производится с заводскими характеристиками; фиксируются абсолютные значения и отклонения. Регистрация разброса по цилиндрам осуществляется в протоколе. Выявление пониженной компрессии трактуется как износ колец, поршня или клапанного механизма; снижение давления свыше установленного допуска считается дефектом. Дополнительное испытание с маслом в цилиндрах назначается при сомнительных результатах для дифференциации износа поршневой группы и утечек через клапанные механизмы.
Измерение давления масла
Подготовка: установка манометра в точку замера. Замер производится при холодном и рабочем температурах. Регистрирование значений для анализа состояния.
Подготовка и точки замера давления
Подготовка автомобиля к измерению давления масла включает выполнить последовательность процедур для исключения погрешностей измерений и обеспечения безопасности работ. Демонтаж крышки маслозаливной горловины и установка манометра производится через адаптер, адаптированный под резьбу масляного фильтра или под каналы масляного насоса. Прогрев двигателя до рабочей температуры выполняется до стабилизации показаний охладительной системы. Остановка измерений производится при выключенном зажигании и снятом аккумуляторе при проведении работ вблизи электрических цепей. Точки замера определяются как: в корпусе масляного фильтра, на выходе масляного насоса, на магистрали высокого давления после масляного радиатора при наличии. Применение переходников с манометром допускается при наличии заводской резьбы. Контроль герметичности соединений проводится перед подачей давления. В записи оставляются данные о температуре масла, оборотах коленчатого вала и положении регулятора давления при каждом измерении.
Оценка результатов и допустимые значения
Оценка проводится по результатам измерений давления масла и компрессии, а также по параметрам износа деталей. Показатели компрессии цилиндров сравниваются с нормативами производителя: для двигателя Skyactiv G 2.0 допускается диапазон 11,5–13,5 бар при холодном двигателе и полном открытом дросселе; расхождение между цилиндрами не должно превышать 1,0 бар. Давление масла на холостых оборотах должно находиться в интервале 0,8–1,2 бар, при 3000 об/мин — 2,5–3,5 бар; отклонение более 0,5 бар от номинала считается критическим. Износ вкладышей оценивается по зазорам по таблице допусков; радиальные биения коленчатого вала при измерении щупом не должны превышать 0,03 мм. Клапанные зазоры для холодного двигателя проверяются по технической карте двигателя; превышение допустимых величин влечёт необходимость ремонта седел или замены направляющих. При расшифровке результатов протоколы измерений оформляются с указанием температуры и метода испытания; решение о восстановлении или замене узлов принимается на основе сопоставления фактических значений с указанными пределами допусков и заводских рекомендаций.
Снятие двигателя и подготовка к разборке
Снятие выполняется после отключения электроцепей и сливов. Маркировка разъёмов и креплений производится. Контейнеры для деталей обозначаются.
Последовательность операций по снятию
Подготовка рабочего места и использование подъемного оборудования для обеспечения безопасного перемещения двигателя. Отключение электрической сети автомобиля и демонтирование аккумуляторной батареи. Слив эксплуатационных жидкостей выполняется в тару, помеченную по виду и дате слива. Демонтаж навесных агрегатов производится по очередности: ременный привод, компрессор кондиционирования воздуха, генератор, гидроусилитель руля при наличии. Снятие систем впуска и выпуска проводится с маркировкой трубопроводов и крепёжных элементов. Отсоединение инженерных разъёмов и жгутов осуществляется с фиксацией расположения. Демонтаж системы охлаждения выполняется с отводом шлангов и промаркированием посадочных мест. Крепёж двигателя к подрамнику демонтируется после установки домкрата под силовой агрегат. Подъём двигателя и вывод из моторного отсека производится плавно, с контролем за натяжением коммуникаций. Перемещение на стенд для дальнейшей разборки сопровождается фиксацией состояния монтажных точек и нанесением пометок для сборочных допусков.
Маркировка и хранение снятых узлов
Маркировка изделий производится для обеспечения идентификации и прослеживаемости при последующей сборке. Нанесение кодов осуществляется на корпусные поверхности, крышки и крепёжные элементы посредством устойчивых этикеток или металлических бирок. Формат метки включает уникальный номер детали, позиционный индекс, показания счётчика моточасов, дату демонтажа и условный код состояния. Крепление меток выполняется с исключением повреждения рабочей зоны. Упаковка снимаемых узлов производится в индивидуальные контейнери и пакеты с влагозащитой. Хранение комплектующих организуется по группам: блоки, головки, коленвалы, сопряжённые пары, мелкие детали. Размещение на стеллажах по кодам и уровням исключает смешение партий. Контроль состояния маркировки осуществляется при каждом перемещении. Учетные документы формируются в электронном и бумажном вариантах.
Разборка двигателя и извлечение деталей
Разборка производится по этапам. Снятие навесных узлов, демонтаж головы, извлечение поршней и шатуна, маркировка деталей, упаковка для хранения.
Последовательность разборочных операций
Снятие вспомогательных агрегатов и систем производится по этапам с документированием положения и маркировкой соединений. Демонтаж навесного оборудования выполняется по очередности: генератор, компрессор кондиционирования, рулевой насос. Крепежные элементы аккумуляторной базы и трубопроводов масляной системы снимаются отдельно. Слив технических жидкостей осуществляется в закрытые ёмкости с учётом требований утилизации. Система выпуска отсоединяется от картера и коллектора с маркировкой прилегающих датчиков. Снятие головки блока производится после фиксации ВМТ и фиксации распределительных валов. Коллектор впуска удаляется перед демонтажем поршневой группы. Поршневые комплекты извлекаются совместно с шатунами после маркировки вкладышей. Блок цилиндров фиксируется в центрах станка для транспортировки в цех механической обработки. Операционная документация включает перечень снятых деталей, фотофиксацию и отметки о наличии дефектов.
Обеспыливание, очистка и первичный осмотр деталей
Обеспыливание поверхностей производится в зоне разборки с применением сжатого воздуха и пылесоса с фильтрацией. Очистка деталей выполняется растворителями, дегрезсаторами и щетками с нейлоновой щетиной. Контактные поверхности подвергаются обработке без применения абразивов, если сборочная геометрия сохраняется. Применение сухой и влажной очистки комбинируется в зависимости от типа загрязнения; Первичный осмотр проводится на предмет трещин, коррозии, износа и деформаций. Измерение размеров производится поверенным инструментом. Маркировка деталей производится стойким маркером. Отдельные узлы направляются на дефектовку при отклонениях параметров. Документирование выполняется с фотофиксацией и протоколом состояния.
Дефектовка и оценка износа
Проведение дефектовки производится поэтапно: анализ геометрии цилиндров, измерение зазоров вкладышей, оценка износа поршней и канавок колец.
Критерии оценивания состояния цилиндров и поршней
Оценка состояния цилиндров и поршней производится по объективным параметрам с документированием результатов измерений. Измерение внутреннего диаметра цилиндра выполняется микрометром или внутрикулачковым инструментом с фиксацией размеров по четырём направлениям. Допуск овальности и конусности фиксируется и сопоставляется с заводскими величинами. Контроль износа канавок под поршневые кольца осуществляется щупом и измерением глубины. Замер зазора между поршнем и цилиндром проводится при температуре, приравненной к эталонной, с указанием метода измерения. Визуальный осмотр поршневых юбок фиксирует задиры, трещины, отслоения покрытия. Оценка состояния колец производится по деформации и износу замка. Критерии износа сопоставляются с номинальными и ремонтными размерам производителя; при превышении пределов предполагается восстановление обработки или подбор ремонтного комплекта. Документирование включает протоколы измерений и фотографии дефектов.
Оценка состояния коленчатого вала и вкладышей
Визуальный осмотр коленчатого вала выполняется для выявления задиров, трещин и следов коррозии. Геометрия шеек измеряется микрометром и индикатором часового типа с фиксацией значений в протоколе. Измерение радиального биения производиться на оправке с последующей записью в метрологическую ведомость. Контроль поверхностной твердости производится по методу восстановления и сравнением с нормативными значениями. Допуск износа шеек и шейки коренного подшипника сопоставляется с технической документацией производителя. Вкладыши осматриваются под лампой для выявления износа по контактным пятнам. Замер зазора вкладышей производится щупом и фиксируется в акте дефектовки. Отклонение параметров от нормативов оформляется предложением по ремонту или замене.
Шлифовка и расточка цилиндров
Вал цилиндров подвергается расточке с контролем конусности и овальности. Шлифовка выполняется с заданной зернистостью. Замер размеров фиксируется в отчёте.
Технология шлифовальных и расточных работ
Подготовка блока цилиндров производится очисткой рабочей поверхности и снятием коренных крышек. Отклонения геометрии фиксируются при помощи измерительной аппаратуры. Дальнейшие операции включают суммарный план обработки: шлифование поверхности блока для восстановления плоскости, расточка цилиндров до ремонтного размера и хонингование для получения требуемой шероховатости. Применение абразивных инструментов согласуется с паспортными параметрами детали. Контроль размеров и концентричности выполняется после каждого цикла съёма металла. Применение охлаждающих и смазывающих сред осуществляется по технологической карте. Допуски по диаметру и овальности фиксируются и документируются. Выбор оборудования обосновывается размерами и допусками детали. Оценка готовности проводится по замерам диаметра, круглости и шероховатости. Хранение отшлифованных узлов производится в защищённой упаковке с маркировкой размера и состояния.
Контрольные операции после механической обработки
Визуальный осмотр поверхности цилиндров выполняется с целью выявления следов задиров и дефектов обработки. Измерение диаметра каждого цилиндра производится цифровым нутромером с фиксацией результатов в протоколе. Замер круглости и конусности проводится на трёх уровнях по высоте гильзы; отклонения фиксируются в журнале. Шероховатость результирующих поверхностей измеряется профилометром и сравнивается с допустимыми значениями. Контроль за параллельностью плоскостей головки и блока проводится плитой поверочной и щупами; Проверка соосности направляющих цилиндров производится индикатором часового типа на станке. Испытание герметичности камер сгорания осуществляется методом сжатого воздуха с манометром и видеозаписью протокола. Испытание масляной системы на протекание производится под давлением, согласно регламенту. Геометрические параметры шатунных шейк и коленвала сверяються микрометром и индикатором, с записью значений и указанием допусков. Контроль за чистотой и отсутствием абразива производится визуально и аналитически при помощи фильтрации промывочной жидкости. Регистрация всех измерений и заключение о соответствии выполняется в отчётной документации с указанием допусков и номеров инструментов.
Подбор и замена поршней, колец и вкладышей
Подбор ремонтных комплектов по замерам цилиндров. Замена поршней, колец и вкладышей выполняется по этапам с документированием размеров и зазоров.
Критерии подбора ремонтных комплектов
Определение комплектации производится на основании результатов дефектовки и измерений, зафиксированных в отчёте. Выбор поршней и колец осуществляется по размерной группе, указанной после расточки или шлифовки цилиндров. Подбор вкладышей выполняется с учётом диаметра шеек коленчатого вала и фактического износа посадочных мест. Выбор ГБЦ и прокладок производится по состоянию поверхности отверстий под шпильки, биению седел и параметрам головки. Уплотнительные элементы подбираются по химической стойкости и рабочему давлению системы охлаждения и смазки. Приоритет отводится компонентам с документированными допусками производителя. Сертификация и маркировка комплектующих указываются в сопроводительной документации.
Последовательность установки и контроль зазоров
Установка поршневых колец и вкладышей производится по установленному регламенту производителя. Первичный монтаж колец выполняется с контролем ориентации замков по окружности. Монтаж вкладышей осуществляется с применением монтажных оправок и смазки специальным составом. Установочные поверхности очищаются и осматриваются на отсутствие задиров. Кольца размещаются по номерам цилиндров согласно маркировке. Контроль осевого и торцевого зазора проводится щупом и микрометром с учётом габаритных значений. Контроль люфта шатунов выполняется с применением шатунного индикатора. Результаты измерений документируются в акте с указанием допустимых пределов и принятых ремонтных размеров.
Ремонт или замена головки блока цилиндров (ГБЦ)
Диагностика ГБЦ проводится: деформация выявляется измерением, седла клапанов проверяются, трещины обнаруживаются, планирование ремонта или замены фиксируется.
Диагностика состояния ГБЦ и седел клапанов
Визуальный осмотр ГБЦ производится при устранении дефектов, выявленных в ходе предварительной диагностики. Оценка поверхностей располагается по состоянию седел, направляющих, камер сгорания и поверхностей прилегания. Регистрация трещин выполняется методом капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии в зависимости от материала головки. Замеры плоскостности поверхности головки выполняются индикатором часового типа по установленным контрольным точкам. Контрольное измерение зазоров клапанов и износа направляющих производится микрометром и щупами. Оценка седел производится по глубине, ширине рабочей кромки и углам заточки. Фиксация результатов оформляется в отчётной форме с указанием допусков и решения по ремонту: шлифовка, расточка под привалочные элементы, проточка седел или замена компонента. Рекомендуемая точность измерений указывается в технической карте.
Работы по шлифовке, заменам и сборке ГБЦ
Демонтаж клапанного механизма и распределительного вала производится для доступа к ГБЦ. Поверхности головки подвергаются дефектоскопии ультразвуковой и визуальной для выявления трещин и коррозии. Для восстановления плоскости используется шлифовальный станок с контролем плоскостности по цифровому индикатору; допустимая остаточная кривизна указывается в регламенте производителя. Седла клапанов подвергаются притирке с применением абразивных паст заданной зернистости; замена направляющих выполняется при превышении износа по наружному диаметру. Направляющие устанавливаются с термоупрочнением для обеспечения натяга. Клапаны сортируются по геометрии и массе; замена производится комплектами. Напрессовка седел и запрессовка направляющих выполняются гидравлическим пресом с контролем соосности. Уплотнительные поверхности очищаются и обезжириваются растворителем с заданным составом. Прокладки ГБЦ подбираются по номиналу и уплотняемости; замена проводится один раз на сборку. Сборочные операции выполняются по моментам затяжки болтов, указанным в руководстве по ремонту, с применением динамометрического ключа и последовательностью, заданной изготовителем. Расточка посадочных мест форсунок производится при необходимости; контрольный замер глубины установки проводится щупом. После сборки производиться опрессовка системы охлаждения до рабочего давления и проверка герметичности камер сгорания путем компрессии или дымогенератора. Документация о выполненных операциях и заменённых деталях оформляется в акте с указанием серийных номеров компонентов и замерных протоколов.
Сборка двигателя и окончательная проверка
Сборка выполнена по этапам. Контроль моментов затяжки произведён. Функциональная проверка двигателя выполнена. Документация о работах оформлена.
Последовательность сборочных операций
Сборка двигателя выполняется по этапам с документированием каждого шага. Первым этапом производится подготовка блоков и картеров к монтажу: очистка рабочих поверхностей, нанесение измерительных меток, установка вкладышей по размерам. На следующем этапе производится установка коленчатого вала: смещение опорных поверхностей и установка подшипников с контролем радиального зазора путем измерений щупом и микрометром. Затем производится монтаж поршней с кольцами в цилиндры с использованием оправок. После этого производится установка шатунных крышек и предварительная затяжка с контролем сварного соединения резьбы. Головка блока фиксируется с применением новой прокладки и последовательностью затяжки по этапам с контролем моментов доворота. Установке распредвалов сопутствует фиксация фаз газораспределения при помощи меток и применение динамометрического ключа для окончательной затяжки. Монтаж навесного оборудования производится с применением новых уплотнений и прокладок. Контроль взаимозаменяемости и сопряжений выполняется посредством измерений биения и люфтов. Завершающим этапом производится заполнение систем техническими флюидами и предварительная проверка герметичности под давлением.
Контроль моментов затяжки и сопряжений
Установить последовательность контроля моментов затяжки шпилек, болтов и гайок на кронштейнах, крышках и фланцах двигателя. Применение динамометрического ключа с градуировкой, соответствующей заводским параметрам, обеспечить для каждого соединения. Протоколирование начальных и итоговых моментов производится в табличной форме с указанием позиции и значения. Положение сопряжений зафиксировано перед затяжкой для предотвращения смещения уплотнительных поверхностей. Для болтов головки блока цилиндров применяется многоступенчатая схема с указанными угловыми величинами. Контроль торцевых зазоров и сопряжений осуществлён для подшипников и опор. Порядок операций выставлен по очередности затяжки; значения моментов приведены в спецификации. Динамическая проверка через заданный интервал запуска двигателя выполнена и документирована. Проверка резьбовых соединений после обкатки повторена и отражена в отчёте.
Обкатка и регулировочные операции после ремонта
Обкатка проводится по регламенту: постепенное увеличение нагрузки, контроль температур, измерение давления масла и параметров ЭБУ, запись результатов в акт.
Режимы обкатки и контрольные параметры
Обкатка двигателя после капитального ремонта проводится по поэтапной программе. Первый этап подразумевает запуск и прогрев до рабочей температуры при минимальных оборотах холостого хода в течение 20–30 минут для установления базовых параметров давления масла и температуры охлаждающей жидкости. Второй этап включает переменные нагрузки с плавным увеличением оборотов до 3000 об/мин в интервалах по 5 минут с последующей паузой для контроля утечек. Третий этап предполагает эксплуатационные интервалы с фрагментарными ускорениями до 4500 об/мин, суммарная продолжительность обкатки на стенде или в движении составляет 100–200 километров.
Контроль параметров производится инструментально. Давление масла фиксируется манометром в масляной магистрали при холодном и прогретом двигателе; допустимые значения указаны в сервисной документации Mazda. Компрессия замеряется после 50–100 км пробега для подтверждения приработки поршневых колец. Температура охлаждающей жидкости и смазки регистрируется в динамике. Частота вибраций и шумовой фон регистрируются для оценки балансировки. Эмиссия выхлопных газов контролируется при окончательной проверке. Запись параметров выполняется в акт обкатки с проставлением значений и подписью ответственного лица.
Настройка системы управления двигателем и адаптация
Настройка системы управления двигателя производится после сборки и первичной обкатки с целью восстановить соответствие параметров заводским допускам. Выполняется калибровка датчиков положения коленчатого и распредвала, адаптация фаз газораспределения и занесение новых значений параметров форсунок в память блока управления. Программное обновление прошивки выполняется при наличии официальных параметров. Настройка топливных карт и коррекция моментных таблиц осуществляется с использованием диагностического адаптера и сертифицированного ПО. Адаптация систем холостого хода и управления фазами осуществляется через процедуру обучения, фиксирование результатов в сервисном отчёте производится после успешного прохождения контрольных испытаний.