Назначение документа

Описание объёма диагностики и технологических операций по ремонту двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с.

Документ предназначен для фиксирования объёма услуг по ремонту двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с. 2020–н.в. Описание ограничивается перечислением операций, без технических регламентов по их выполнению. Указаны стадии обслуживания: диагностика электронных и механических систем, сбор эксплуатационных данных, измерение компрессии и давления масла, оценка состояния внутренних деталей, снятие и агрегатная разборка, дефектовка с фиксацией износа и повреждений, обработка плоскостей блока, шлифовка и расточка цилиндров, замена поршней, поршневых колец и вкладышей, работы с головкой блока цилиндров, сборка и инспекция после ремонта, обкатка и финальная настройка управления двигателем.

Объект работ

Объектом работ выступает бензиновый двигатель с турбонаддувом FAW Bestune B70 1.5 Turbo, год выпуска 2020–н.в., номинальная мощность 169 л.с. Конструкция включает алюминиевый блок цилиндров с чугунными втулками, четырехклапанные головки, цепной привод ГРМ, турбокомпрессор с электронным управлением наддува и систему непосредственного впрыска топлива. Силовой агрегат оснащён масляным насосом шестерного типа, электронным модулем управления двигателем, коллекторами впуска и выпуска из алюминиевых и стальных компонентов. Обслуживаемые узлы: поршневая группа, шатунно-коренная система, вкладыши, кольца, ГБЦ, клапанный механизм, турбокомпрессор, маслосистема, система охлаждения, система смазки, блок управления. Работы охватывают диагностику, измерение компрессии и давления масла, демонтаж навесных агрегатов, агрегатную разборку, дефектовку поверхностей, обработку плоскостей, расточку цилиндров, шлифовку посадочных мест, замену поршней, колец и вкладышей, ремонт или замещение ГБЦ с притиркой седел клапанов, сборку с контролем моментов затяжки и посадочных зазоров, обкатку восстановленного узла с последующей настройкой программного обеспечения управления двигателем и проверкой рабочих параметров на стенде и в полевых условиях.

Общая характеристика двигателя

Описание двигателя: бензиновый рядный четырёхцилиндровый 1.5 Turbo, рабочий объём 1498 см3, мощность 169 л.с., турбонаддув, непосредственный впрыск.

Технические параметры двигателя

Рабочий объём двигателя заявлен как 1.5 л. Мощность указана 169 л.с. Частота вращения максимальной мощности приведена в оборотах минуту. Крутящий момент указан в ньютон-метрах с диапазоном применения. Система наддува — турбонагнетатель с промежуточным охлаждением воздуха. Топливная система — непосредственный впрыск под давлением, управление фазами газораспределения предусмотрено; Конструкция двигателя — рядная четырехцилиндровая компоновка с алюминиевым блоком цилиндров. Диаметр цилиндра и ход поршня указаны в миллиметрах, степень сжатия выражена числом с точностью до десятых. Система смазки закрытого типа с масляным фильтром картриджного типа. Рабочие допуски подшипников и направляющих определены сервисной документацией.

Особенности конструктивного исполнения

Наличие алюминиевого блока цилиндров с чугунными гильзами. Применение турбонагнетателя с изменяемой геометрией не предусмотрено, установлен однофазный турбокомпрессор с промежуточным охлаждением. Система смазки снабжена масляным насосом шестеренного типа с повышенным расходом на холостом ходу. Применение цепного привода газораспределительного механизма по впуску и выпуску. Впрыск топлива с непосредственной подачей через форсунки высокого давления. Система управления оснащена электронным блоком управления с контролем давления наддува и угла опережения зажигания. Конструкция головки блока цилиндров предусматривает четыре клапана на цилиндр и гидрокомпенсаторы. Система охлаждения включает отдельный термостат и высокопроизводительный радиатор.

Подготовительные мероприятия

Комплект инструментов и оснастки сформирован. Рабочая зона подготовлена. Средства защиты выданы. Маркировка деталей выполнена. Журнал работ открыт.

Комплектование инструментом и оснасткой

Перечень специализированного инструмента и оснастки, предназначенных для выполнения полного комплекса работ по ремонту двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с. (2020–н.в.), представлен ниже.

Набор измерительного оборудования включён: манометр для замера давления масла с рабочим диапазоном до 10 бар и делением не менее 0,1 бар, компрессометр с универсальным адаптером для системы зажигания и форсунок, динамометрический ключ с пределом 200 Н·м и точностью ±3 %, щупы для контроля зазоров, микрометр 0–25 мм с точностью 0,01 мм, индикатор часового типа с магнитной базой и ходом 0,01 мм.

Для демонтажа и сборки навесных агрегатов и блока цилиндров предусмотреть съемники шкивов, направляющие втулки для выравнивания крышек, приспособления для фиксации распредвала и коленвала в сервисном положении, усиленные домкраты и подставки грузоподъёмностью не менее 3 тонн.

Оборудование для обработки включает токарный станок с ЧПУ для расточки гильз и шлифовальный станок для плоскостей, инструментальные оправки для поршней и шатунов, стенд для балансировки коленчатого вала. А также наборы сапунов, манжет и оснастки для герметизации при испытаниях. Инструменты калиброваны и сопровождаются калибровочными сертификатами.

Подготовка рабочей зоны и средств безопасности

Очистка пола и демонтаж посторонних предметов выполняется перед постановкой транспортного средства. Обеспечение достаточного освещения организуется для удобства визуального контроля и измерений. Организация зон хранения специализированных деталей предусматривается с маркировкой и защитой от загрязнений. Расстановка ограждений вокруг места работ проводится для уменьшения риска случайного доступа посторонних. Размещение ёмкостей для отработанных жидкостей производится в огнеупорных поддонах. Подъёмные приспособления проверяются по паспорту и допускаются к работе после подтверждения исправности.

Подготовка инструментов включает калиброванные измерительные приборы, ключи с моментной шкалой, наборы для демонтажа навесных агрегатов. Средства индивидуальной защиты подбираются по нормам и хранятся в зоне доступа. Организация пожароопасных материалов производится с удалением источников огня и установкой огнетушителя класса ABC в непосредственной близости. Электропитание оборудования прокладывается через УЗО и заземление. Вентиляция обеспечивается вытяжной системой для удаления паров топлива и масел.

Диагностика и оценка состояния

Проведение визуального осмотра, фиксация дефектов, сбор эксплуатационных данных. Выполнение функциональной проверки систем управления двигателя.

Внешний осмотр и сбор эксплуатационных данных

Визуальный осмотр двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с. выполнен с фиксацией внешних повреждений, следов подтёков масла и охлаждающей жидкости, состояния креплений и провода датчиков. Регистрация номера двигателя и кода модификации произведена для сопоставления с каталогами запчастей. Осмотр подключения впускного и выпускного трактов выполнен с фиксацией изломов и ослаблений. Оценка состояния ремня ГРМ и натяжного устройства проведена с указанием остаточного шага зубьев и признаков износа. Сбор эксплуатационных данных выполнен через бортовую сеть: пробег, интервалы обслуживания, записи о предыдущих ремонтах. Замеры наружной коррозии и степени окисления контактов задокументированы; Фотографирование дефектов выполнено для архивации и последующей дефектовки;

Электронная диагностика систем управления двигателем

Подключение диагностического оборудования производится к стандартному диагностическому разъему. Считывание ошибок памяти блока управления выполняется с применением совместимого ПО. Регистрационные коды неисправностей фиксируются в журнале работ. Выполнение сброса адаптаций производится после документирования исходных значений. Считывание данных в реальном времени выполняется для контроля датчиков положения коленвала, распредвала, давления наддува и температуры охлаждающей жидкости. Анализ корреляционных зависимостей параметров производится с целью выявления аномалий. Обнаруженные ошибочные элементы подлежат замене или калибровке. Протокол диагностики оформляется с указанием кодов, значений сенсоров и рекомендованных операций.

Измерение компрессии

Подготовка: отсоединение моторной электросети, удаление свечей. Измерение производится манометром по цилиндрам, результаты фиксируются в журнале.

Подготовка к измерению компрессии

Выбор оборудования производится на основании рабочего объёма и типа наддува. Подготовка включает комплект манометров с защитой от пульсаций давления и переходников для свечных колодцев. Отключение системы зажигания должно быть выполнено через извлечение предохранителя или отключение катушек зажигания путем демонтажа электрических разъёмов. Топливная подача блокируется отсечкой подачи через снятие предохранителя топливного насоса или отключение электрической части управления топливным насосом. Запуск двигателя исключается.

Доступ к свечным колодцам организуется посредством зачистки рабочей зоны от масла и грязи, обеспечивается подсветка. Шток компрессометра герметично фиксируется в колодце; устройство должно быть откалибровано. Положение коленчатого вала фиксируется на ВМТ искрового цилиндра для стандартизации измерений. Запись параметров окружения и серийных номеров инструментов производится в отчетную документацию перед началом замеров.

Проведение измерений и обработка результатов

Подготовка измерительных приборов: калибровка компрессометра и манометра масляного давления производится перед началом работ. Условия замеров фиксируются: температура охлаждающей жидкости, состояние аккумулятора, режим холостого хода. Последовательность измерений определяется протоколом: сначала измерение компрессии по цилиндрам с применением трёх-четырёх повторных замеров, затем стабилизация и снятие показаний давления масла в холодном и прогретом состояниях. Параметры записываются с указанием времени и режима.

Обработка данных осуществляется статистическими методами: расчет среднего значения, медианы, расхождения по цилиндрам. Отклонения от нормативов сопоставляются с техническими требованиями производителя. Превышение допустимого разброса свидетельствует о необходимости детальной дефектовки. Результаты документируются в акте; к акту прилагаются графики и таблицы с исходными показателями, выдержками из нормативов и рекомендациями по дальнейшим операциям.

Измерение давления масла

Выбор контрольных точек и монтаж манометра произведены. Замеры выполнены в режиме холостого хода и при оборотах, показатели зафиксированы в протоколе.

Выбор контрольных точек и датчиков

Определение контрольных точек производится для измерения давления масла в магистралях подачи и возврата, а также в опорах распределительного вала. Установки датчиков давления подбираются по рабочему диапазону до 10 бар с выходом 0-5 В или 4-20 мА. Контрольные точки на масляной магистрали обозначаются в районе масляного фильтра, перед масляным насосом и на каналах подачи к коренным опорам. Для измерения в форсунках используется манометр с адаптером в топливной рампе. Температурные датчики назначаются на корпус термостата и в поддон картера. Давление в турбонагнетателе замеряется на линии перепуска масла. Кабельные развязки и разъемы фиксируются с защищенными переходниками. Протоколирование результатов производится в едином бланке с указанием датчика, точки установки, предела измерения и калибровки.

Проведение замеров и анализ давления в рабочих режимах

Подготовка измерительного оборудования выполняется посредством калибровки манометров и подключения протоколов к диагностической линии. Измерение давления масла производится при холодном и прогретом двигателе, при холостом ходе и под нагрузкой, с фиксацией показаний на каждой ступени оборотов. Фиксация выполняется в формате таблицы с указанием частоты вращения, давления в системе смазки и отклонений от нормативов. Осуществление сравнительного анализа производится по установленным заводским допускам и технической литературе. Идентификация утечек и аномалий давления производится по динамике падения и скачкам сигналов. Рекомендация по дальнейшим операциям формируется на основе усреднённых и пиковых значений, отражённых в отчёте.

Снятие двигателя и агрегатная разборка

Демонтаж двигателя производится с фиксацией маркировки. Навесные агрегаты отсоединяются. Двигатель эвакуируется на опору для разборки.

Последовательность демонтажа навесных агрегатов

Удаление внешних узлов производится по этапам, ориентированным на минимизацию риска повреждений и сохранение маркированных соединений. Первым этапом является отключение клемм аккумуляторной батареи с фиксированием положения проводки и обозначением цепей. Затем выполняется слив рабочей жидкости системы охлаждения с применением измерительных ёмкостей и последующая утилизация в соответствии с нормативами. Насосы и компрессор кондиционирования демонтируются вместе с приводными ремнями после ослабления натяжных механизмов, при этом маркировка ремней фиксируется.

Топливная магистраль отключается с использованием специальных заглушек для предотвращения утечки. Воздушные короба и фильтрующие элементы снимаются с сохранением положения датчиков и прокладок. Электрические разъёмы и жгуты промаркированы и уложены в защитные ёмкости. Впускной коллектор демонтируется после отсоединения патрубков системы рециркуляции отработавших газов и регуляторных элементов управления турбонагнетателем. Газораспределительный механизм освобождается от навесных элементов, отмеченных контрольными метками, перед демонтажем крышек и последующей фиксацией валов в сервисном положении.

Опорные операции по снятию блока цилиндров и КПП

Определение последовательности демонтажа производится на основании схемы сборки двигателя и коробки передач. Снятие навесного оборудования выполняется в следующем порядке: система впуска, система выпуска, электропроводка, топливная магистраль, охлаждающая система, вспомогательные агрегаты. Демонтаж коробки передач осуществляется после удаления приводов и креплений к картеру сцепления. Фиксация трансмиссии на подъёмном оборудовании обеспечивается перед отсоединением основных болтов. Разъединение мотора и коробки производится по контрольным меткам для сохранения взаимной ориентации. Упаковка снятых деталей в маркированные контейнеры предусматривается для исключения путаницы при сборке. Присутствие съёмников и опорных стоек должно быть задокументировано в технологической карте. Протокол фотографирования стыковых поверхностей включён в отчетность. Контроль состояния резьб и направляющих осуществляется перед дальнейшей обработкой.

Дефектовка и документирование повреждений

Визуальная оценка деталей выполнена. Замеры геометрии проведены. Повреждения зафиксированы в акте с фото, измерениями и рекомендациями по восстановлению.

Визуальная и измерительная оценка поверхностей

Визуальный осмотр поверхностей блока цилиндров и головки блока цилиндров выполняется при освещении не менее 1000 люкс. Поверхности подлежат оценке на наличие трещин, раковин, коррозионных пятен, следов перегрева и механических повреждений. Фиксация дефектов осуществляется с указанием местоположения по порядку цилиндров и привязке к технологическим поверхностям. Измерительная проверка поверхности включает проверку плоскостности магнитной или щуповой методикой и контроль за микронным биением от базовых точек. Замеры проводятся в нескольких направлениях по сетке с шагом, обеспечивающим получение репрезентативных данных.

Измерение шероховатости выполняется профилометром с калибровкой перед работой. Отклонения от заводских норм фиксируются в протоколе с указанием допустимых пределов и фактических значений. Контроль припусков и износа цилиндров проводится путем измерения диаметра цилиндров и геометрии канавок под поршневые кольца. Промежуточные результаты заносятся в ведомость для принятия решения о ремонте или восстановлении.

Составление перечня подлежащих восстановлению узлов

Формирование перечня выполняется на основании результатов дефектовки и измерений. Указать блок цилиндров с поверхностями, имеющими превышение допуска по плоскостности или износу. Включать поршневую группу с указанием цилиндров, где обнаружены задиры, задиры на юбках или концентрические износы, и требование о подборе ремонтного размера поршней и колец. Вносить шатуны при выявлении деформации или разрушения вкладышей. Добавлять коренные вкладыши при превышении клиренсов. Головка блока фиксируется при наличии трещин, износа направляющих или нарушений седел клапанов. Прокладки и уплотнения вносить при нарушении герметичности. Турбокомпрессор указывать при наличии люфта или повреждений лопаток. Насос маслообеспечения включать при падении давления. Датчики и проводку отмечать при отказах. Передача перечня в состав заказ-наряда производится с указанием позиций запасных частей, ремонтных размеров и рекомендаций по технологии восстановления.

Обработка блока цилиндров

Шлифовка плоскостей выполняется на станке. Расточка цилиндров производится по допускам. Контроль размеров проводится измерительной техникой.

Шлифовка и удаление износа плоскостей

Обработка плоскостей блока цилиндров и головки производится с целью восстановления геометрии сопрягаемых поверхностей и обеспечения герметичности. Контрольная маркировка выполняется перед демонтажом для сохранения ориентации деталей. Очищение рабочих поверхностей от отложений и нагара осуществляется механическим и химическим методами с последующей сушкой. Выявление износа и деформаций производится измерительными инструментами. Шлифование выполняется с применением абразивных кругов заданной зернистости при обеспечении параллельности и плоскостности в установленных допусках. Снятие материала фиксируется по толщине удаления. Контроль плоскостности и шероховатости проводится после каждой операции. Ремонтные движения направлены на достижение геометрических характеристик, указанных в технической документации производителя двигателя.

Расточка цилиндров и допуски после обработки

Проведение расточки цилиндров выполняется по измеренным параметрам износа. Применение специализированного оборудования обеспечиваеться для сохранения соосности и цилиндрического профиля. Контрольный замер глубины обработки фиксируется после каждой технологической операции. Значения окончательных диаметров приводятся в сопроводительной документации. Допуск на цилиндр указывается с учётом номинального диаметра и класса посадки поршневой группы. Допуски на конусность и овальность регистрируются отдельным отчётом. Шероховатость поверхности после расточки указывается в микрометрах. Требуемая прилегаемость тщательно проверяется с использованием калиброванных инструментов. Отчёт по обработке включает перечень использованных инструментов, программ станка, применённых переходов и итоговые замеры по каждому цилиндру.

Работы с поршневой группой

Разборка поршневой группы произведена. Замер посадочных мест выполнен. Подбор поршней и колец по номерам изготовителя произведён. Установка вкладышей выполнена.

Подбор и замена поршней и поршневых колец

Оценка состояния поршневой группы производится на основании измерений диаметра цилиндров и биений пальцев. Подбор поршней выполняется по установленным допускам, отличия в диаметре цилиндра и поршня фиксируются в документации. Измерение кольцевых зазоров и канавок проводится с использованием щупов и микрометров; полученные значения регистрируются. Замена поршней и колец производится комплектами с указанными маркировками, при этом выполняется маркировка каждого комплекта по цилиндрам. Монтаж поршневых колец осуществляется стыками с раскладкой, углы между стыками фиксируются протоколом. Испытание после сборки проводится в статическом режиме под давлением масла, утечки и давление регистрируются. Величины зазоров, износ и допуски сопоставляются с заводскими нормативами; несоответствия оформляются актом дефектации. При необходимости производится корректировка поршневых пальцев и клипс с контролем биения и люфтов. Работа документовальностью обеспечивается внесением серий, номеров деталей и результатов измерений в эксплуатационный журнал.

Проверка и установка шатунных и коренных вкладышей

Контроль допусков вкладышей производится перед сборкой. Измерение внутреннего диаметра шатунной шейки и корневой посадки проводится микрометром и индикатором часового типа. Замер масляных зазоров производится щупом по каждому шатуну и коренному подшипнику. Соответствие номиналам фиксируется в документации. Поверхности вкладышей очищаются от отложений и контролируются на наличие задиров и выкрашивания. Замена выполняется в случае превышения износа или наличия дефектов.

Установка вкладышей выполняется с использованием специального инструмента. Применение стартовой смазки осуществляется к рабочим поверхностям. Совмещение меток крышек и блоков производится по заводским индексам. Притирка не применяется при установке новых комплектов. Моменты затяжки крышек задаются по спецификации производителя и фиксируются протоколом. Контроль люфта коленчатого вала проводится после окончательной сборки перед проверкой давления масла.

Работы с головкой блока цилиндров (ГБЦ)

Разборка ГБЦ выполнена. Промывка поверхностей произведена. Седла клапанов проверены. Обработка плоскости запланирована. Герметичность будет проверена.

Разборка, промывка и осмотр седел клапанов

Демонтаж клапанных механизмов производится с фиксацией последовательности снятия элементов для последующей идентификации. Привод распределительного вала снимается с маркировкой положения, клапанные пружины извлекаются через универсальный съемник.

Промывка узлов выполняется в обезжиривающем растворе с применением щеток из нецарапающего материала. Удаление отложений и нагара производится до выявления дефектов на поверхности седел.

Осмотр седел клапанов выполняется визуально и с измерением радиального зазора круговым индикатором. Контрольные значения фиксируются в акте дефектовки. Форма седла оценивается по конусности и целостности кромок.

Измерение глубины посадки и плоскостности канала производится микрометром и индикатором; отклонения от исходных параметров регистрируются. Выявленные трещины, выкрашивания или задиры подлежат документированию.

Решение по восстановлению принимается на основании зафиксированных размеров и дефектов. Применение фрезерной обработки или замена седла определяется протоколом дефектовки.

Обработка плоскости и проверка герметичности

Обработка плоскости головки блока цилиндров производится на станке с ЧПУ при закреплении в планшайбе для исключения деформаций. Контроль чистоты поверхности осуществляется щеткой и растворителем перед установкой на фрезер. Измерение плоскостности осуществляется индикатором часового типа по сетке точек с шагом 50 мм; фиксирование дефекта выполняется при отклонении более 0;05 мм. При восстановительной обработке применяется абразив с зернистостью, обеспечивающей шероховатость Ra не выше 1.6 мкм. После шлифовки патрубки и каналы продуваются сжатым воздухом; удаление стружки и абразива документируется.

Проверка герметичности проводится методом вакуумного опрессовывания каналов охлаждения и камер сгорания с использованием манометра и индикатора течи. Давление опрессовки устанавливается на 1.2 бара для системы охлаждения и 0.6 бара для камер сгорания. Время выдержки при тестировании составляется 10 минут для каждого контура. Фиксация падения давления и визуальная фиксация пузырьков в воде выполняется с регистрацией в акте испытания. При обнаружении утечек задокументировать места, определить способ устранения и зарегистрировать требуемые запасные части.

Сборка и установка компонентов

Сборка деталей производится по заводской схеме. Моменты затяжки протоколируются. Прокладки заменяются. Контроль взаимного расположения выполняется.

Контроль за моментами затяжки и установкой прокладок

Фиксация момента затяжки осуществляется по указанным в заводской документации значениям. Использование динамометрического ключа обеспечивается для точного приложения усилия. Нанесение герметика исключается при наличии одноразовой прокладки с металлизированным слоем. Очистка сопрягаемых поверхностей проводится до контроля шероховатости и удаления следов масла. Последовательность затяжки устанавливается по схеме, приведённой в техническом описании двигателя.

Протоколирование величин момента производится в журнале ремонта. Замеры повторяются после первой обкатки при холодном состоянии. Прокладки подлежат замене при обнаружении деформации. Крутящие моменты на болтах распределяются по двум этапам: предварительная затяжка с контролируемым усилием, затем окончательная с применением указанного момента. Отклонения фиксируются и обосновываются в карте дефектов.

Сборка навесных агрегатов и подготовка к запуску

Сборка навесных агрегатов производится после окончательной сборки двигателя и контроля геометрии основных узлов. Монтаж трубопроводов подачи и возврата топлива выполняется с применением уплотнений, соответствующих оригинальным спецификациям. Подключение электрооборудования производится через проверенные разъемы с контролем сопротивлений цепей. Установка системы впуска и выпускной магистрали выполняется с соблюдением очередности и момента затяжки крепежа. Прокладки сменяются на новые, подгонка осуществляется по заводским размерам. Натяжение ремней и цепей приводов регулируется в соответствии с паспортными значениями. Масляная магистраль подключается с проверкой герметичности под давлением. Система охлаждения собирается с промывкой и заправкой чистой охлаждающей жидкостью, прокачка выполняется до отсутствия воздушных пробок. Установка фильтров производится с контролем направления потока. Вакуумные линии закрепляются хомутами, предусмотренными конструкцией. Электронная блокировка старта отключена до завершения первичных проверок. Предстартовая проверка параметров давления масла и системы впрыска проводится с использованием калиброванных приборов. Испытательный запуск проводится на холостом ходу с фиксированием рабочих параметров в протоколе.

Обкатка и настройка после ремонта

Обкатка проводится по регламенту в несколько стадий. Настройка системы управления выполняется после стабилизации параметров работы двигателя.

Протокол обкатки и режимы нагрузок

Фиксация параметров обкатки двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с. производится в виде протокола. Регистрация времени наработки и температурного режима осуществляется покомпонентно. Ведомые параметры: обороты коленчатого вала, давление масла, температура охлаждающей жидкости, расход топлива, детонация. Временные интервалы обкатки разделены на этапы: холостой ход, прогревочный цикл, переменная нагрузка, повышенная нагрузка. Для каждого этапа приводятся целевые значения и допустимые отклонения, а также контрольные точки для снятия замеров. Запись отклонений и принятие решения по корректировке выполняется на основе протокола.

Настройка системы управления и окончательная проверка параметров

Настройка системы управления производится после сборки и установки компонентов. Программная калибровка ЭБУ выполняется по каталожным параметрам двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с.; обновление прошивки фиксируется в документации. Калибровочные карты впрыска и опережения зажигания загружаются из базы данных производителя. Параметры холостого хода и управления турбонаддувом устанавливаются по заданным значениям. Контуры датчиков температуры, давления масла и абсолютного давления в коллекторе проверяются на соответствие эталонным сигналам. Система адаптации фаз газораспределения приводится в исходное состояние. Диагностические протоколы сохраняются в электронном журнале. Последовательность проверок включает: считывание ошибок, очистку адаптаций, прогон на режимах ХХ и нагрузки, измерение выбросов и потребления топлива, оценку динамики отклика на педаль акселератора. Завершение работ фиксируется актом технической приемки и регистрацией в сервисной карте.

Контроль качества и приемочные испытания

Испытания на стенде выполнены. Параметры давления, компрессии и вибраций зафиксированы. Оформление актов и гарантийных условий произведено.

Испытания на стенде и полевые проверки

Испытания на моторном стенде произведены с подключением штатных систем управления и имитацией нагрузок. Регистрация крутящего момента, мощности и вибраций выполнена по регламенту. Прогрев до рабочих температур обеспечен длительной выдержкой в режиме холостого хода и частичных нагрузок. Фиксация параметров давления масла и температуры охлаждающей жидкости осуществлена датчиками с калиброванными каналами сбора. Отсутствие посторонних шумов подтверждено спектральным анализом вибраций. Датчики детонации применены для оценки устойчивости работы под нагрузкой. После стендовых процедур выполнение полевых проверок произведено на испытательной трассе с замером ускорения, эластичности и расхода топлива при стандартных режимах движения. Контроль утечек масляной и топливной систем осуществлён визуально и с применением индикаторов давления. Результаты испытаний оформлены в протокол с указанием допустимых отклонений и списком проведённых регулировок перед окончательной приёмкой.

Оформление актов и гарантийных обязательств

Формирование комплектов документов при завершении ремонта двигателя FAW Bestune B70 1.5 Turbo 169 л.с. производится на основании выполненных операций и измерений. Включение в состав документов протоколов компрессии и давления масла, актов дефектовки, ведомостей деталей, актов о произведенной шлифовке и расточке, карт подбора поршней и колец. Фиксация серийных номеров применённых вкладышей и ГБЦ. Приложение отчёта по электронным диагностическим сканированиям. Составление акта приёмки-сдачи с указанием контрольных значений до и после ремонта. Оформление гарантийного обязательства производится путём указания гарантийного срока на выполненные работы и установленные запчасти, перечня гарантийных ограничений, условий отказа гарантии при нарушении эксплуатационных регламентов или повреждении вследствие применения несертифицированного топлива и смазочных материалов. Внесение данных о гарантийных условиях в сервисную базу. Выдача заверенных копий документов при закрытии заказа.